Informations techniques

Ongelegeerd staal bevat maximaal 1,5% aan legeringselementen (exclusief koolstof (C)). Veel gebruikte legeringselementen zijn onder andere mangaan (Mn) en silicium (Si). Net als koolstof worden mangaan en silicium gebruikt om de sterkte en hardheid te verhogen. Silicium is tevens een bijproduct van het staalbereidingsproces, het wordt gebruikt om zuurstof aan het staal te onttrekken. 

Ongelegeerd staal is het meest gebruikte staal ter wereld. Dit komt doordat het relatief goedkoop is en erg goed bewerkbaar.

Hooggelegeerd staal bevat meer dan 5% aan legeringselementen. De bekendste vorm is roestvast staal (rvs).  

Hoofdlegeringselementen in rvs zijn chroom (Cr) en nikkel (Ni). Alleen chroom kan gebruikt worden om staal roestvast te maken, maar meestal wordt er een combinatie van chroom en nikkel gebruikt, omdat nikkel een aantal ongewenste effecten van chroom tegenwerkt (bijvoorbeeld 18% Cr en 8% Ni). 

Zoals de naam al doet vermoeden is rvs bestand tegen oxidatie en corrosie. Deze eigenschap is te danken aan de chemische verbinding die chroom aangaat met zuurstof. Door die chemische verbinding vormt er zich een oxidehuid op het staal. De oxidehuid is heel dun en daardoor doorzichtig. Ze bestaat uit een netwerk van chroom (III)oxide, dat wel elektronen kan geleiden maar geen ionen. Daardoor is het metaal tegen corrosie bestand mits de oxidehuid intact blijft. Dat is helaas niet het geval in een chloride-oplossing, zoals zeewater of in gechloreerd zwemwater. Het resultaat is dan gelokaliseerde putvormige corrosie, die heel moeilijk te stoppen is, omdat het chloride-ion zich vooral in de corrosieputten verzamelt. Een toeslag van molybdeen kan wel bestendigheid tegen chloor opleveren, bijvoorbeeld voor gebruik in zwembaden. Om de eigenschappen te verbeteren is dan ofwel een laag koolstofgehalte wenselijk, maar dan is de verspaanbaarheid slechter, ofwel een toeslag van titanium, maar dan is de lasbaarheid slechter. 

Vervormen 

Er zijn verschillende productiewijzen voor de productie van bevestigingsartikelen. De gekozen productiewijze hangt af van het type bevestigingsmateriaal en de gekozen staalsoort. In de praktijk 

wordt koud vervormen van staal veel toegepast. Zoals het woord eigenlijk al zegt wordt er hier een stuk staal koud vervormt tot een bevestigingsartikel.  

Het vervormen tot het gewenste bevestigingsartikel gebeurt meestal middels ‘stuiken’ middels matrijzen, hierbij wordt in meerdere stappen en met verschillende gereedschappen de gewenste vorm verkregen. Dit wordt ook wel koudwalsvervormen genoemd, voor het maken van schroefdraad moet het staal namelijk worden gewalst. Hierbij wordt, door middel van twee contravormen in de vorm van walsbakken, de gewenste schroefdraad op de bout of schroef gewalst. Om dit goed en netjes te doen moet er veel olie bij dit proces worden toegevoegd om de bewerking te smeren. 
Toch zijn er voor de andere methodes voldoende toepassingsgebieden; zo moet je bij de hele grote afmetingen bevestigingsartikelen warm vervormen. Met koud vervormen kun je bouten tot ongeveer M30 vervormen, daarna moet je warm vervormen vanwege de noodzakelijke kracht die nodig is om het staal te vervormen. Verder is warm vervormen nodig wanneer je te maken het met grote stuikvervormingen. Doordat de materiaaldichtheid toeneemt bij koud vervormen, moet je hier eerder gebruik maken van warm vervormen. 

Naast warm en koud vervormen kun je een bevestigingsartikel ook vervormen door een verspanende vervorming. Dit gebeurt bijvoorbeeld bij het tappen van (binnen)schroefdraad bij moeren. Soms wordt er voor kleine series of speciale draadvormen ook nog gebruik gemaakt van deze snijdende vervorming van staal maar dit komt door de ontwikkeling van koudvervorming steeds minder voor. 

Warmtebehandelingen 

Nadat het bevestigingsartikel is gevormd kun je de mechanische eigenschappen van het staal veranderen door warmtebehandeling. Er zijn verschillende manieren van warmtebehandelingen die worden gebruikt voor bevestigingselementen zodat deze in de praktijk de belasting aankunnen die men ervan mag verwachten. De vereiste mechanische eigenschappen, zoals treksterkte en vloeigrens worden door dit soort processen bereikt. 

Bij de productie van bouten en schroeven worden vooral warmtebehandelingen als verwarmen om te harden, oppervlakte-harden en gloeien (verhitten als nabehandeling) ingezet. De opbouw van dit proces in temperatuur en tijd is afhankelijk van de vereiste mechanische eigenschappen van het eindproduct. 

Harden 

Het (na)harden van stalen bevestigingsartikelen gebeurt bij bouten vanaf klasse 8.8 volgens DIN 898 deel 1 en bij moeren volgens DIN EN 20898 deel 2 vanaf klasse 5 en 8 (>M16) voorgeschreven. 

Het harden bestaat uit het verwarmen en direct aansluitend ontlaten. De bouten worden afhankelijk van het koolstofgehalte tot een bepaalde temperatuur verhit en gedurende een bepaalde tijd op die temperatuur gehouden. Hierbij wordt de materiaalopbouw omgevormd. Door direct daarna te ontlaten (in water of olie) krijgt het eindproduct de gewenste hardheid. 

Ontlaten 

Het glasharde (en dus brosse) staal wat nu is ontstaan (en waardoor waterstofbroosheid kan ontstaan) is in de praktijk niet toepasbaar. De producten moeten nog een keer op een in norm vastgelegde minimumtemperatuur worden gebracht om de ontstane spanning in het product te reduceren. Door deze maatregel vermindert weleens waar de vooraf ontstane hardheid (maar ligt nog duidelijk hoger dan van de originele werkstof) en men bereikt een grotere taaiheid. Dit proces is hierdoor een belangrijk hulpmiddel voor de fabrikant om bouten die eigenschappen mee te geven die eraan gesteld worden. 

Oppervlakte-harden 

Dit proces wordt toegepast bij de productie van o.a. spaanplaatschroeven, plaatschroeven en gipsplaatschroeven. Hierbij is het van groot belang dat het product een grote oppervlakte hardheid  heeft om in staat te zijn zelf de schroefdraad te snijden in het gewenste materiaal. 

Hiervoor wordt staal met een koolstofgehalte van 0,05 tot 0,2% koolstof gebruikt. Deze wordt verwarmd en voor langere tijd in een koolstof onttrekkende atmosfeer gehouden (bijv. Methaangas). Het koolstof defendeert naar de randzone en verhoogt daarmee plaatselijk het koolstofgehalte.  

Dit proces noemt men ontkolen. Hierna wordt het product ontlaten, waardoor het product aan de rand erg hard wordt. Groot voordeel hiervan is dat de schroef een harde buitenkant krijgt terwijl de kern van de schroef taai blijft. Dit bovenstaande proces van oppervlakte-harden wordt vaak in lange rolband-ovens toegepast. Er zijn verschillende factoren binnen dit hardingsproces die van grote invloed kunnen zijn de uiteindelijk kwaliteit van het bevestigingsartikelen. Denk hierbij aan de afgestelde temperatuur van de oven, snelheid van de loopband (tijd) maar ook de hoeveelheid schroeven op de band (constante temperatuur per batch). Juist in dit proces heel veel kwaliteit winnen of verliezen als het gaat om de mechanische eigenschappen van bijvoorbeeld schroeven. Voor schroeven geldt hierbij: zo hard en sterk mogelijk maar ook zo flexibel en buigzaam mogelijk, dit zijn fysisch gezien tegenstrijdige eigenschappen in staal. 

Gloeien 

Er bestaan verschillende manieren van gloeien. Hierbij is het weer belangrijk wat de eisen zijn die aan het eindproduct gesteld worden en de spanning die in de werkstof zit. Een belangrijk en veel voorkomend proces bij bevestigingsmaterialen is het spanningsarm gloeien (product wordt verwarmd tot 600°C en daar langere tijd op gehouden). De bij de koudvervorming ontstane koudversteviging kan door spanningsarm gloeien aan het materiaal worden onttrokken. Dit is belangrijk bij bouten en schroeven van sterkteklasse 4.6 en 5.6 omdat deze producten een groot uitrekkingsgebied (vloeitraject) moeten hebben. 

Alternatieve namen:  

Galvaniseren, electroplating, zinc plating 

Algemeen:  

Elektrolytisch verzinken is een elektrochemisch proces waarbij een zinklaag neergeslagen wordt op het productoppervlak. Binnen electrolytisch verzinken is een breed scala aan alternatieven voorhanden in laagdiktes, basismaterialen (zink / zink-ijzer / zink-nikkel), passiveringen. De minimale laagdikte is ca 3 μm, en kan oplopen tot ca 30 μm (gecombineerde laag).  Wij hanteren op onze bevestigingsartikelen meestal een minimale laagdikte van 5 μm.   

Een elektrolytisch zinkproces heeft altijd een nabehandeling om aantasting van de zinklaag te voorkomen. Dit heet het passiveren (of ook wel chromateren of bichromatiseren) en vertoond afhankelijk van de behandeling (passiveren) een transparant groengele (geelverzinkt) of metalliek-lichtblauwe tint (blauwverzinkt). Door het passiveren neemt de corrosiebestendigheid sterk toe en wordt het uiterlijk verfraaid. De passiveerlaag is een dun zinkchromaat/zinkoxidelaagje boven op de zinklaag. Bij standaard verzinken geeft dit een metalliek-lichtblauwe tint en bij geel verzinken vertoont de zinklaag een transparant goudkleurige tint. De corrosiebestendigheid van deze twee verschillende passiveringen is vrijwel gelijk maar de geelverzinkte variant is sinds de nieuwe ROHS richtlijn uit 2011 in opspraak geraakt vanwege het schadelijke zeswaardig chroom wat voorheen gebruikt werd bij deze passivering. 

Bij het elektrolytische verzink proces wordt er waterstof op het productoppervlak ontwikkeld. Zeker bij geharde staalkwaliteiten met een hoge sterkte, met name vanaf 8.8 en hoger, kan de in het staal opgenomen waterstof een aanzienlijk verlies aan ductiliteit veroorzaken (de zogenaamde waterstofbrosheid). 

Toepassingsgebied:  

Het toepassingsgebied van elektrolytisch verzinkte bevestigingsmaterialen is divers vanwege de diverse corrosiewerende eigenschappen door de laagdikte. 

Verzinkte bevestigingsmaterialen worden doorgaans voorzien van een beschermende zinklaag volgens ISO A2A met een minimale laagdikte van 5 Mu. In principe geldt hoe dikker de zinklaag op stalen bevestigingsmateriaal, hoe langer het duurt voordat hij weg gecorrodeerd is; de gemiddelde atmosferische corrosie voor alle zinktypes in Nederland in de buitenatmosfeer bedraagt momenteel 0,42 μm/jaar (gegevens TNO, Rijkswaterstaat en TU Delft); dat komt gemiddeld overeen met een corrosie klasse C2 in Nederland.  
De zinklaag wordt aangetast door de hoeveelheid Chloride en SO2 (zwavel) in de omgeving. Het water maakt deze aantasting mogelijk. SO2 heeft een grote invloed op het corrosiegedrag en daardoor op de duurzaamheid van stalen - verzinkte producten.  Het corrosieklimaat in West-Europa wordt wel steeds minder agressief door de drastische afname van het SO2-gehalte in de lucht. Het SO2 gehalte in Nederland is door allerlei maatregelen en wetten in Europees verband, zoals eisen aan autobrandstoffen, uitstoot van energiecentrales, etc. vanaf 1980 geleidelijk gaan dalen tot een verwaarloosbaar niveau. 
Naast SO2 speelt Choride een belangrijke rol bij corrosievorming van zink. Chloride maakt de oxidelaag op het zink sneller oplosbaar in water, waardoor de zink-corrosiesnelheid toeneemt. Als het zink (plaatselijk) is verdwenen, neemt ook de ijzercorrosiesnelheid toe in aanwezigheid van Chloriden. Nederland heeft voornamelijk in een smalle strook van ca. 750 meter langs de kust een hoog chloridegehalte; echter uit veiligheidsoverwegingen nemen we 10 km om ook de invloed van de zeewind mee te nemen.  
Onder normale condities wordt gebruik van verzinkte bevestigingsartikelen geadviseerd in beschermde condities (binnen gebruik). 

Corrosiewerendheid:  

Tot 24 uur in zoutsproeitest volgens ISO 9227 voor A2A tot circa 240 uur voor speciale zink- ijzer legeringen. 

Maximale toepassings temperatuur:  

80 graden Celcius 

Aanduiding elektrolytische zinklagen conform ISO 4042 

In ISO 4042 is de aanduiding van elektrolytische zinklagen vastgelegd. Aanduiding vindt plaats middels een code van twee letters & een cijfers (bijvoorbeeld: A2F) In dit voorbeeld staat de A voor zink (Zn), de 2 voor een laagdikte van 5 μm en de F voor een heldere passivering. De volgende tabellen geven de diverse onderdelen van de code weer: 

Normale leveringscondities in bevestigingsmaterialen: 

Electrolytisch verzinkt:  ca. 5 μm  A2A / A2B / A2E / A2F. Zonder specifieke overeenkomst tussen leverancier en afnemer kan een willekeurige variant geleverd worden 

Geel verzinkt:  ca. 5 μm   A2C / A2G / A2L. Zonder specifieke overeenkomst tussen leverancier en afnemer kan een willekeurige variant geleverd worden 

Alternatieve namen:  

Volbad verzinken / hoge temperatuur verzinken / Hot Dip Galvanising / Feuerverzinken 

Algemeen:  

Het thermisch verzinken van bevestigingsartikelen gebeurt volgens het centrifugeproces met een hoge zinkbadtemperatuur. Het product wordt gedompeld in een bak met vloeibaar zink, waarbij een groot blok zink is verwarmd tot ca. 400°C. Tijdens het dompelen wordt het product bedekt met een laag vloeibaar zink en meteen na het uittakelen stolt deze laag. De laag is minder glanzend en na een aantal dagen meestal zelfs mat-grijs. De laagdikte wordt niet bepaald door de tijdsduur in het bad maar door de dikte van het materiaal. Tijdens het centrifugeren wordt een laagdikte van 40 - 70 μm gevormd. De voordelen van verzinken bij deze temperaturen zijn de geringe viscositeit van het zink bij het centrifugeren en de silicium invloed die vergaand wordt geëlimineerd. Nadelen van thermisch verzinken zijn druppelvorming en vervorming van dun materiaal. 

Toepassingsgebied:  

Divers. Geschikt voor inlandig buitengebruik. Vanwege de lage maatvastheid minder geschikt voor kritische belastingen en kan door de dikte van de laag niet gebruikte worden voor bevestigingsartikelen kleiner de M5.  

Corrosiewerendheid:  

Afhankelijk van de aangebrachte laagdikte maar circa 500 uur in zoutsproeitest volgens ISO 9227 bij een laagdikte van 50 μm. 

Maximale toepassingstemperatuur:  

250 graden Celcius 

Alternatieve namen:  

Phosphated 

Algemeen: 

Fosfateren is een chemisch proces dat een laag onoplosbare fosfaten op een metaaloppervlak aanbrengt. Omdat de toplaag van het basismateriaal geen metaal meer bevat, reageert het anders dan het oorspronkelijke metaaloppervlak. Een dergelijke laag noemt men ook wel conversielaag. De fosfaatlaag heeft goede hechting en geeft daarnaast ook lichte corrosiebescherming aan het staal. Het fosfateerproces kan niet worden gebruikt bij metalen als messing, koper of roestvast staal. 

Binnen bevestigingsmaterialen wordt fosfateren met name toegepast voor gipsplaatschroeven. De fosfaatlaag zorgt ervoor dat de later aan te brengen stuclaag of gipsspachtel goed hecht aan de schroefkop. Daarnaast zorgt de fosfaatlaag voor voldoende roestwerende eigenschappen in de gipsvezelplaten om eventuele bruine roestvlekken later in de wand te voorkomen. Elektrolytische verzinkte schroeven kunnen in sommige gevallen niet goed tegen de stoffen die in de droogbouw gebruikte gipsspachtel kunnen voorkomen waardoor deze in deze toepassing eerder zouden kunnen roesten.  

Toepassingsgebied:  

Gipsplaatschroeven voor montage in droogbouw (gipsplaten). 

Corrosiewerendheid:  

Variërend tussen 8 en 24 uur in zoutsproeitest volgens ISO 9227  

Maximale toepassings temperatuur:  

250 graden Celcius 

Alternatieve namen:  

AR-coating, Dacromet, Geomet, Delta, Magni, Ruspert 

Algemeen: 

De eerdergenoemde invloed van chloriden of andere agressieve zure stoffen op (verzinkt) staal kan worden tegengegaan door het aanbrengen van een organische deklaag over het verzinkte staalproduct. Deze coating-laag werkt in feite als isolator en beschermt het staal tegen alle milieueffecten van buitenaf (atmosferische corrosie). Dergelijke oppervlaktebehandelingen worden ook wel een Duplex-systeem genoemd. Onze Dynaplus AR-coating C4 is een voorbeeld van een dergelijk Duplex coatings-systeem. Er wordt hierbij bovenop de eerste, metallische zinklaag van minimaal 5 μm, een organische deklaag (ook op basis van zink) opgebouwd uit verschillende deklagen met een totaal van minimaal 15 μm op de schroef aangebracht. Dit zorgt voor een uitstekende corrosieweerstand tegen zowel atmosferische invloeden als tegen een groot aantal agressieve stoffen verkregen wordt.  
De verschillende coatingslagen worden middels een centrifugeproces bij een lage procestemperatuur op de schroef aangebracht. Door de lage procestemperatuur en het ontbreken van waterstofontwikkeling vindt geen beïnvloeding van de materiaaleigenschappen plaats en is er dus geen kans op waterstofbrosheid.  
Het aantal lagen van de coating, de hechting tussen deze lagen alsmede de totale (gelijkmatige) laagdikte van de verschillende deklagen zijn van groot belang voor de uiteindelijke corrosiebescherming van het gecoate stalen product. Daarnaast geldt hoe hoogwaardiger de gebruikte organische coating, hoe groter de levensduurverwachting. Voor bevestigingsmaterialen met een Duplex systeem (maar ook voor gewone verzinkte producten) geldt ook dat een goede behandeling nadat ze de fabriek verlaten hebben essentieel is voor de totale levensduur. Een goede opslag, een goede verwerking op de bouw, waardoor beschadigingen aan de coating worden voorkomen, is van essentieel belang voor de totale levensduur van het product. 
Stalen (bevestigings-) artikelen met een hoge kwaliteit roestwerende coating zijn in veel toepassingen een beter alternatief dan de RVS bevestigingsmiddelen. Er zijn echter verschillende merken, soorten en kwaliteiten coatings verkrijgbaar met ieder zijn eigen specifieke eigenschappen of toepassing. De soort coating maar ook de nauwkeurigheid en manier van aanbrengen van roestwerende coatings op bevestigtingsartikelen bepaald de kwaliteit en de levensduur.  Zo zijn bijvoorbeeld niet alle coatings voldoende zuurbestendig tegen de chloramine-zuren die de chloordamp in zwembaden bevat. Dacromet coatings bijvoorbeeld kunnen wel goed standhouden in neutrale en basische klimaten (zoutsproeitesten), maar niet goed standhouden in zure klimaten (Kersternich test). De Dynaplus AR-coating is door verschillende tests zeer goed bestand gebleken tegen zuren en lijkt hiermee goed geschikt voor gebruik in dergelijke zure atmosferen zoals zwembad- en stalomgevingen.  
 

Toepassingsgebied:  

Geschikt voor een breed scala aan toepassingen; zowel binnen als buiten. De toepassing van deze coatingssystemen op bevestigingsartikelen is voornamelijk bekend in de automotive industrie. 
Dynaplus AR-coating is door de goede chemische resistentie tevens goed geschikt gebleken voor de toepassing in zwembadomgevingen (chloride), stalomgevingen (ammonia) en bijvoorbeeld in houtsoorten met veel zuren zoals eiken, red-ceder en gemodificeerde houtsoorten zoals Accoya-hout (azijn).  

Corrosiewerendheid:  

Variërend tussen 500 en 1500 uur in zoutsproeitest volgens ISO 9227  

Variërend tussen de 10 en 25 cycli Kersternich test volgens ISO 3231 

Maximale toepassings temperatuur:  

250 graden Celcius 

Systeem voor aanduiding van sterkteklassen: 

De aanduiding voor sterkte klassen van bouten, schroeven en tapeinden bestaat uit twee getallen gescheiden door een punt. Zoals 8.8 of 10.9 etc. Het getal links van de punt bestaat uit één of twee cijfers en geeft 1/100 van de nominale treksterkte in Newton/mm² (Megapascal), zie onderstaande tabel. 

Het getal rechts van de punt geeft 10 keer de verhouding tussen de minimale vloeigrens, 0,2% rekgrens of de proefspanning bij 0,0048d ongelijkmatige verlenging en de nominale treksterkte, zie voor waardes de onderstaande tabel. 

Voor producten met een beperkte belastbaarheid door de vorm van de kop en/of de steel dient voor de normale sterkteklasse aanduiding een 0 geplaatst te worden (voorbeeld: 08.8). Dit komt binnen ons leverprogramma van onze ‘standaard’ DIN genormeerde bevestigingsartikelen echter niet voor.  

De gegevens in onderstaande tabel geven de mechanische eigenschappen voor bouten, schroeven en tapeinden weer bij een beproeving in een omgevingstemperatuur van 10° C tot 35° C volgens NEN-ISO 898/1. Deze eigenschappen veranderen bij hogere of lagere temperaturen. Deze gegevens gelden voor schroeven met: een nominale d 39 mm, voorzien van metrische schroefdraad en bestaande uit gelegeerd of niet gelegeerd staal. De minimale treksterkten gelden alleen voor schroeven met een nominale lengte 2,5 d. De minimale hardheden gelden voor schroeven met een nominale lengte l 2,5 d en voor producten die niet volgens een trekproef beproefd kunnen worden. 

De proefkracht volgens de volgende tabel is axiaal op bout toegepast en gedurende 15 seconden vastgehouden. De proef is geslaagd met als criterium dat de boutlengte ná de test niet is toegenomen, met een tolerantie van ± 12,5 μm. Voor de gebruiker is de volgende tabel een hulpmiddel om de meest geschikte keuze te maken. 

Onderstaande tabel is een uittreksel uit EN ISO 898-1, proefkracht voor ISO schroefdraad.

Verhoogde temperaturen kunnen veranderingen veroorzaken in de mechanische en functionele eigenschappen van een bevestigingsartikel. Tot een temperatuur van 150°C zijn er geen schadelijke effecten bekend die een verandering van de mechanische eigenschappen veroorzaken. Bij temperaturen boven de 150°C tot 300°C moet het functioneren van het bevestigingsartikel goed onderzocht worden. 

Hieronder de richtlijn van de vloei/rekgrens van staal bij verhoogde temperaturen. 

Deze gegevens gelden voor bouten en schroeven met sterkteklassen volgens NEN-ISO 898/1 waarbij beneden M-3 geen nauwkeurige breuk- en beproevingskrachten bepaald kunnen worden of bij korte bouten en schroeven van M-3 t/m M-10 door de geringe lengte niet beproefd kunnen worden.  

Deze gegevens gelden niet voor stelschroeven met binnenzeskant van DIN 913 t/m DIN 916 en niet voor oppervlakte geharde bouten en schroeven en verder voor bouten en schroeven met sterkteklassen 3.6, 6.8 en 9.8 

Minimum  breukdraaimomenten volgens DIN-267/25 

De treksterkte van een materiaal is een maatstaf om de mechanische eigenschappen van een materiaal te classificeren. Praktisch is de vloeigrens (soms ook de 0,2%-rekgrens of Rp 0,2) van veel meer belang. Immers, als het materiaal tot de treksterkte komt, is het reeds sterk plastisch vervormd. 

De treksterkte is de maximale mechanische spanning die een materiaal bereikt als het plastisch vervormd wordt. Voor de meeste staalsoorten vindt dit plaats vóór het vloeien van het materiaal (= vloeigrens), en na de proportionaliteitsgrens (grens waarbij de Wet van Hooke geldig is). 

Als het materiaal deze spanning langdurig opgelegd krijgt, dan zal er breuk optreden. Grafisch is dit duidelijk te zien in het zogenaamde spanning-rekdiagram. De treksterkte geeft op deze manier ook aan waar insnoering begint, tenzij het materiaal zo bros is dat er geen insnoering plaatsvindt. Dan breekt het materiaal zodra de spanning gelijk is aan de treksterkte. 

De eenheid van treksterkte is MPa (of psi) en kan variëren van 10 MPa en minder voor sommige polymeren tot meer dan 5000 MPa voor koolstofvezels. 

De treksterke van enkele materialen 

De vloeigrens fy is een materiaalconstante die het punt in een spanning-rekdiagram beschrijft waarop een ductiel materiaal "begint te vloeien", ofwel het punt waarop er plastische vervorming begint op te treden. Bij sommige materialen is de overgang van elastisch ( ) naar plastisch gebied (σ constant) in het spanning-rekdiagram goed definieerbaar. Andere materialen (bijvoorbeeld zacht staal) hebben een veel geleidelijker overgang zodat een consequente definitie van de vloeigrens moeilijk is. Meestal wordt dan gewerkt met de 0,2%-rekgrens of kortweg de rekgrens. Dit punt treedt op wanneer er, naast de elastische rek bepaalt door de elasticiteitsmodulus, een supplementaire rek van 0,2% optreedt (zie afbeelding). 
In de (werktuig)bouwkunde wordt de sterkte van een materiaal gekarakteriseerd door de rekgrens. Het materiaal keert namelijk altijd elastisch terug naar de begintoestand als het materiaal ontlast wordt. Aangezien de meeste materialen nog vloeien na het overschrijden van de vloeigrens bouwt men op die manier zekerheid in. Wanneer een materiaal onderworpen wordt aan krachten in meerdere richtingen, dan kan een "vloeikromme" gedefinieerd worden die aangeeft voor welke combinaties van krachten het materiaal begint te vloeien.  

Waardetabel 
Onderstaande tabel geeft een ruwe schets van de waarde van de vloeigrens. Deze waarde varieert al naargelang de warmtebehandeling of koudvervorming die het materiaal heeft ondergaan, maar is ook sterk afhankelijk van (in het geval van de metalen) de gebruikte legeringselementen. 

Voor de juiste keuze van voorspankracht en aandraaimoment, is het van groot belang dat men het juist wrijvingscoëfficiënt µ kent. Maar door de veelvoud aan materialen en even zoveel verschillende oppervlaktebehandelingen, is het heel lastig om deze vast te stellen. Hier komt nog bij dat het gebruik van smeermiddelen de wrijvingscoëfficiënt µ kan verlagen. 

Hieronder vind je een richtlijn van wrijvingscoëfficiënten bij verschillende staten van oppervlakte en smering van stalen bevestigingsartikelen. 

De manier van aandraaien is ook van invloed op het aandraaimoment, die kan dus ook in meer of mindere mate een grote invloed hebben op de eindwaarden. 
Voor het bepalen van de het juiste aandraaimoment heb je de  

Roestvast staal, of ook wel RVS, roestvrij staal of inox genoemd, is een ijzerlegering van hoofdzakelijk ijzer, chroom, nikkel en koolstof. Het moet minstens 11-12% chroom bevatten. Wanneer het chroom met zuurstof in aanraking komt, vormt het een onzichtbaar laagje chroom(III)oxide (ook genaamd: dichroomtrioxide) (Cr2O3), de oxidehuid. Dit laagje beschermt het onderliggende metaal tegen verdere roestvorming (oxidatie). Deze laag wordt ook wel de passivatielaag genoemd. 

Naast chroom bevat RVS ook vaak nikkel en molybdeen ter verhoging van de corrosieweerstand. Ook diverse andere legeringselementen kunnen, meestal in geringere gehalten, worden gebruikt in RVS legeringen om het materiaal de gewenste eigenschappen te geven. Door de grote weerstand tegen corrosie vertoont roestvast staal nauwelijks roestvorming bij normaal gebruik in de atmosfeer.  

De samenstellingen van RVS-kwaliteiten zijn verschillend en daardoor heeft elke type zijn specifieke eigenschappen. Belangrijk is een juiste balans tussen ferrietvormers en austenietvormers. Er worden verschillende legeringselementen gebruikt in RVS. 

De benaming ‘roestvrij staal’ is algemeen ingeburgerd maar wordt door metallurgen liever niet gebruikt. Zij spreken van een roestvast staal, RVS kan namelijk wel roesten. Het corrosiegedrag van alle metalen is afhankelijk van de legerings-elementen. RVS bevat het legeringselement chroom (passieve laag) en roest hierdoor veel trager. Het roesten van RVS gebeurt veelal in putjes en vlekjes, die na verloop van tijd het metaal kunnen doorboren, meestal zonder dat hierbij roestlaagjes loskomen zoals bij staal. Dit zorgt echter voor een geleidelijke verzwakking van de constructie en doet het mooie uiterlijk teniet. De bruine roestvlekjes kan men meestal relatief gemakkelijk wegvegen of schuren (vliegroest), maar dit neemt niet weg dat de corrosie zich in de diepte gewoon doorzet en dat de roestvlekjes opnieuw zullen verschijnen. 

De meest gebruikte en ook bekendste roestvaste staalsoorten behoren tot de groep van de austenitische roestvaste stalen. Ook in bevestigingsmaterialen komt deze staalsoort het meest voor. 

In de AISI-indeling worden deze de 300 serie genoemd met als bekende voorbeelden AISI 304 en 316. De austenitische roestvaste staalsoorten beslaan ongeveer 70% van de totale RVS productie wereldwijd. De meest veelvoorkomende austenitische RVS-soort is type 304, ook bekend als RVS A2 of type 18/8 vanwege de aanwezigheid van 18% chroom en 8% nikkel. Een tweede veelvoorkomende RVS-soort uit de 300-serie is type 316, ook bekend als RVS A4, of type 18/10 vanwege de aanwezigheid van 18% chroom en 10% nikkel. Type 316 heeft een betere corrosiebestendigheid dan type 304 door toevoeging van 2-3% molybdeen. 

Austenitisch RVS bevat ongeveer 70% ijzer en heeft een maximum percentage van 0,15% koolstof, minimaal 16% chroom en genoeg nikkel of mangaan om de austenitische structuur bij alle temperaturen te behouden.  

Het chroom zorgt in principe voor een goed hechtend, onzichtbare, passieve laag aan het oppervlak die het onderliggend metaal afschermt. Deze laag noemt men de passivatielaag. Het nikkelhalte zorgt er voor dat de meeste RVS-soorten niet (of nauwelijks) magnetisch zijn. Doordat er nikkel in zit is de staalsoort niet hardbaar door warmtebehandeling en er  vindt er dus geen faseovergang plaats door opwarming of afkoeling. Wel kan austenitisch RVS door koudvervorming worden gehard maar daarmee is bij bevestigingsartikelen niet een hardheid van bijvoorbeeld gehard staal te bereiken.. 

De mechanische eigenschappen van austenitisch roestvrijstaal kunnen worden verhoogd door in koudvorming het materiaal te verstevigen. Ook voor het vervaardigen van bevestigingsmaterialen is de austenitische staalsoort de meest voorkomende soort, met name RVS A2 en A4 zijn veel gebruikt. RVS A1 komt eigenlijk niets voor in bevestigingsartikelen. In de internationale ISO-norm 3506 ”Bevestigingsonderdelen uit roestvaststaal” is uit een grote aantal  varianten een typebeperkende keuze gemaakt van de austenitische roestvaststaalsoorten, die  geschikt zijn voor bevestigingsonderdelen.  

Hieronder de typische kenmerken van de drie verschillende austenitische staalgroepen. 

RVS A1 (AISI 303) 

Dit is een draaikwaliteit, die uitsluitend wordt toegepast wanneer bevestigingsonderdelen verspanend worden vervaardigd. Door het hogere fosfor- en zwavelgehalte wordt een betere verspaanbaarheid verkregen, hoewel daardoor de corrosieweerstand wordt verminderd en deze kwaliteit ook minder geschikt is voor hoge en lage temperaturen. RVS A1 wordt ook wel een RVS automatenstaal genoemd. Deze staalgroep komen we in de reguliere bevestigingsmaterialen niet tegen.  

RVS A2 (AISI 304) 

De meest universele en gangbare staalgroep voor koudvervormde bouten, schroeven en moeren met een uitstekende corrosiewering onder normale atmosferische omstandigheden, in natte omgeving en tegen oxiderende en organische zuren en vele alkalische- en zoutoplossingen. Deze kwaliteit is ook uitermate geschikt voor toepassing bij zeer lage en hoge temperaturen.  

RVS A4 (AISI 316)  

Door toevoeging van 2-3% molybdeen en verhoging van het nikkelgehalte de meest corrosiebestendige staalgroep, die in het bijzonder word toegepast in agressieve media zoals zeeklimaat (chloriden/zouten), industrieklimaat (zwaveldioxide), bij oxiderende zuren en daar waar putvormige corrosie kan optreden. 

Martensitische staaltypen zijn goed te bewerken staaltypen met een hoge hardheid en rekgrens, maar met verminderde corrosiebestendigheid. Ze zijn onderdeel van de 400-serie in de AISI-indeling. Martensitische RVS-soorten zijn goed te harden door middel van een warmtebehandeling. Deze RVS-soort wordt vaak gebruikt waar een hoge hardheid en sterkte, gecombineerd met een redelijke corrosiebestendigheid noodzakelijk is. 

Deze staalsoort wordt ook wel chroomstaal genoemd vanwege het hoge percentage toevoeging van chroom. De martensitische roestvast staalsoorten kenmerken zich daarnaast door een hoger koolstofgehalte (0,20 – 1,10 %) dan de austenitische en ferritische typen (< 0,1 %).   
 

Martensitische RVS-soorten zijn altijd (ferro) magnetisch. Van roestvaststaal wordt vaak gezegd dat het materiaal niet magnetisch is. Toch is dit niet geheel waar. Martensitisch RVS-soorten zijn wel degelijk magnetisch. Maar ook Austenitische zoals RVS A2 en A4 kunnen heel licht magnetisch zijn vanwege het koud vervormen van het materiaal. Het onderscheid tussen martensitische en austenitische RVS-soorten kunnen je merken aan het de sterkte van het magnetisme. RVS-410 kan bijvoorbeeld net zo magnetisch worden als gewoon staal maar austenitische RVS-soorten niet, hier kun vaak slechts heel lichtjes het magnetisme waarnemen. De sterkte va het magnetisme zegt overigens niets over de kwaliteit van het RVS en daarmee over de corrosiewerendheid van het materiaal. Hiervoor is alleen een metallurgisch onderzoek mogelijk om de samenstelling van het RVS te achterhalen. 

RVS 410 (AISI 410) 

Naast de veelgebruikte austenitische RVS-soorten A2 en A4 zien we tegenwoordig steeds vaker ook martensitische RVS-soorten gebruikt worden voor bevestigingsartikelen. Een voorbeeld hiervan zijn de RVS-410 schroeven die wij zelf onder de merknaam ‘Topdrill’ verkopen. Het grote voordeel van RVS-410 tegenover RVS A2 en A4 is dat het materiaal veel harder is omdat deze RVS soort wel goed na te harden door middel van een warmtebehandeling. Hierdoor kan dezelfde sterkte als koolstofstaal gehaald worden. Echter de corrosiebestendigheid is beduidend minder dan die van RVS A2 of A4 door het lagere gehalte .   

Ferritisch RVS 

Ferritisch roestvast staal vormt met martensitische roestvast staal de AISI 400-serie. Het grootste verschil met de martensitische RVS-soort is dat deze niet hardbaar is.  Het koolstofgehalte is zo laag, dat ze door een warmtebehandeling niet gehard kunnen worden. De ferritische roestvaste staalsoorten hebben op veel punten eigenschappen, die overeenkomen met ongelegeerd staal. Ferritisch roestvast staal is redelijk corrosievast.  

Ferritisch roestvast staal bevat 13 tot 18% chroom als kenmerkend legeringselement. Door koud-deformeren is versteviging mogelijk, maar dit effect is minder dan bij austenitisch roestvast staal.  

Deze RVS-soort komt eigenlijk niet voor in bevestigingsmateriaal. Dit materiaal is geschikt voor toepassingen in een weinig agressief milieu. Het is goed bewerkbaar maar heeft een lagere corrosiebestendigheid dan de 300-serie door de lagere percentages chroom en nikkel, de corrosiebestendigheid is daarentegen wel beter dan die van de martensitische staalsoorten. Ferritische staalsoorten zijn wel magnetisch. 

Duplex RVS 

Naast bovenstaande drie staalgroepen bestaan er ook speciale roestvaste staalkwaliteiten die bekend staan onder de naam Duplex roestvast staal. Duplex is een chroomnikkelstaal dat de laatste jaren aan belang heeft gewonnen. Vanwege zijn ferritische- austenitische structuur wordt het ook wel duplex-staal genoemd. Het gehalte aan chroom ligt tussen de 24% en 27%, het nikkelgehalte tussen 4,5% en 7% en het molybdeengehalte tussen 2% en 6%. 

Duplex heeft twee hele goede eigenschappen; het heeft een grotere sterkte en het heeft een hogere corrosieweerstand. Maar door het lage nikkelpercentage is duplex wel moeilijker te bewerken. Hierdoor zijn Duplex staal ongeschikt voor het produceren van bevestigingsartikelen.  

Alleen van de Duplex RVS-soort 1.4547 is bekend dat er soms schroeven van gemaakt worden vanwege de voorschriften voor gebruik van bevestigingsmiddelen in omgevingen waar put-corrosie een rol speelt bijvoorbeeld in zwembadomgevingen. Echter is uit praktijkonderzoek onlangs gebleken dat deze RVS-soort onvoldoende ongevoelig is voor put- en spleetcorrosie in een atmosfeer met chloor en hierdoor nog steeds ongeschikt is voor toepassing in constructieve bevestigingen in zwembadomgevingen..  

Duplex wordt steeds meer toegepast in speciale agressieve klimaten of atmosferen zoals bij de constructie van chemische apparaten of bij het transport van aardgas en in boorplatforminstallaties. 

Door diverse bewerkingen die bevestigingsartikelen van roestvast staal ondergaan, kunnen aan de buitenzijde van het metaaloppervlak veranderingen ontstaan, waardoor het roestvaste karakter tijdelijk of blijvend wordt aangetast. 

Normaal beschermt een passieve oxidehuid het metaal tegen verdere corrosie. Deze laag wordt in stand gehouden door een bijzondere eigenschap van roestvast staal. Als namelijk het metaaloppervlak wordt beschadigd, dan zal in aanwezigheid van voldoende zuurstof het metaal bij de beschadiging spontaan opnieuw oxideren en daarbij de passieve laag zichzelf herstellen. Er zijn echter omstandigheden, waarbij dit herstel niet plaatsvindt; Door diverse bewerkingen kan het evenwicht dusdanig verstoord, dat de passieve toestand verdwijnt en herstel uitblijft. Dit kan optreden bij bewerkingen als lassen, buigen of verspanen. Hierbij kan de oxidehuid worden verontreinigd met ijzerdeeltjes, waardoor de roestvaste eigenschappen verdwijnen en corrosie kan optreden. 

Om dit euvel tegen te gaan, is er een methode ontwikkeld om het metaal te voorzien van een nieuwe passieve laag. Het is hierbij meestal gewenst de bewerkte producten eerst te ontvetten met een oplossing van natronloog (NaOH) en daarna te beitsen met een mengsel van salpeterzuur (HNO3) en waterstoffluoride (HF). Met het beitsen wordt een dunne laag van het metaaloppervlak en bestaande oxidehuid opgelost inclusief verontreinigingen. Doordat bij het beitsen ijzer sneller in oplossing gaat dan chroom, wordt de oxidehuid effectief verrijkt aan chroom. 

Het eigenlijke passiveren geschiedt door een behandeling in een bad met salpeterzuur, waarbij de oxidehuid wordt hersteld en de passieve toestand terugkeert. Door deze behandeling krijgt het onderliggende metaal zijn oorspronkelijke corrosiebescherming terug. 

De mechanische eigenschappen van austenitisch roestvrijstaal worden verhoogd door in koudvorming het 

materiaal te verstevigen.  Het  materiaal is in  tegenstelling tot de  veredelingsstaalsoorten,  bijvoorbeeld  voor sterkteklassen  van  staal 8.8  en  10.9,  thermisch  niet houdbaar en kan dus niet door middel van warmtebehandelingen versterkt worden. 

De materiaalkwaliteiten A1, A2 en A4 zijn in 3 sterkteklassen ingedeeld, n.l. 50, 70 en 80. Het  getal  van  de   

sterkte  is  gelijk  aan  1/10  deel  van de  treksterkte  in  N/mm2 

Bijvoorbeeld:  klasse  70  heeft  een minimale  treksterkte van: 70 x 10 = 700 N/mm 

Gegevens zijn verkregen door raadpleging van NEN – ISO 3506 

0,2% rekgrens bij hogere temperaturen in % van de waarden bij kamertemperatuur roestvrijstaalgroep 

De gegevens in deze lijst dienen uitsluitend als richtlijn. Hieraan kan dus geen aansprakelijkheid ontleend worden. Austenitisch roestvrijstaal is ten opzichte van „normale” staalsoorten taaier. Door de hoge wrijvingscoëfficiënten zal bij hetzelfde aandraaimoment een lagere voorspankracht  in de bout ontstaan. Smering kan deze wrijving verminderen. 

Austenitisch roestvrijstaal heeft ten opzichte van „normale” staalsoorten een grotere neiging tot „vreten”, of ook wel het ontstaan van een koudlas-verbinding. Het combineren van A2 en A4 zal hiervoor geen oplossing bieden. Verderop in dit document wordt verder uitleg gegeven hoe je dit kunt voorkomen. 

Wij raden aan om de wrijvingscoëfficiënt per geval proefondervindelijk vast te stellen. Waarden, behorende bij andere wrijvingscoëfficiënten dan in de lijst zijn aangegeven, kunnen worden opgevraagd. Men dient er uitdrukkelijk rekening mee te houden dat door een andere wrijvingscoëfficiënt een grote verscheidenheid in de voorspankracht of het aandraaimoment kan optreden. De waarden zijn theoretisch verkregen; gebaseerd op een voorspankracht van 90% van de minimum trekgrens van de bout tijdens montage. 

Voor weinig corrosieve milieus, zoals een normale buiten atmosfeer, kan prima RVS A2 gebruikt worden. Er moet wel rekening gehouden worden met de afwerking van het RVS-product. De oppervlakte beïnvloedt namelijk sterk de corrosie-resistentie en het onderhoud: hoe fijner/gladder (geschuurd) het oppervlakte is, hoe resistenter tegen corrosie. In het geval van een schroef of bout zal er dan ook altijd als eerste corrosie ontstaan tussen de schroefdraad of bijvoorbeeld bij de bit-indruk waar sterke en scherpe vervormingen zijn aangebracht tijdens de productie van het bevestigingsartikel.  

In meer agressieve milieus moet voor het gebruik van bevestigingsmaterialen RVS A4 worden aangeraden.  

Deze milieus kunnen zijn: 

- in een zone van 20km vanaf de kustlijn. 

- in milieus met sterke verontreiniging door industriële activiteiten (ijzer of zwavel)  

- in de buurt van spoorwegen of drukke verkeersknooppunten. 

De magnetische eigenschap van RVS wordt bepaald door de kristalstructuur, dus door de samenstelling van het soort RVS. Roestvaste staalsoorten met tussen 6 en 26% nikkel (de 300-reeks uit de AISI) zijn austenitisch en daarom niet-magnetisch in geleverde toestand. Nikkel zorgt er voor dat het staal in zijn austenitische toestand blijft tijdens het afkoelen. De overige elementen verhogen de corrosieweerstand en verwerkbaarheid van het staal. Bij sterke koudvervorming verandert de kristalstructuur echter, waardoor wel licht magnetische eigenschappen kunnen optreden bij austenitische RVS soorten. Martensitische, ferritische en duplex roestvaststaalsoorten zijn daarentegen altijd magnetisch. 

Aanbevelingen ter voorkoming van ‘vreten’ van RVS:  

- Een smeermiddel gebruiken (chloor parafine, molykoteglij lak, hogedrukolie, corrosie werend vet). Je kunt ook een van de oppervlakten voorzien van een beschermende laag (elektrolytisch verzinken / duplex / teflon). 

- De producten moeten schoon zijn: er mogen geen verontreinigingen zoals spanen, metaaldeeltjes e.d. in de verbinding terecht komen. 

- De schroefdraad mag niet beschadigd zijn waardoor onregelmatige klemming ontstaat.  

- Het scheef opdraaien van de moer moet vermeden worden. 

- Het aandraaien van de moer dient gelijkmatig en met een laag toerental te geschieden. Indien machinaal verwerkt met een zo laag mogelijk toerental aandraaien en geen slaggereeschap gebruiken. 

Stap 1  

De corrosiebestendige eigenschappen van behandeld stalen bevestigingsartikelen kun je meten door een klimaattest uit voeren in een zogenaamde nevelkast.  De meest voorkomende variant zijn zoutsproeitesten. Hier wordt de atmosferische corrosie-bestendigheid van een (stalen) product getest. Er zijn hiervoor verschillende testmethodes die verschillende omgevingen nabootsen. In de meeste gevallen wordt er een agressief milieu gecreëerd in de nevelkast om een roestproces te versnellen. Zoutsproei testen kunnen zowel in neutraal als zuur (azijn) milieu worden uitgevoerd.  

Zoutsproeitesten 

In zout water worden alle corrosieprocessen versneld, hoewel ook daarin zuurstof de oxidator is. Maar door de natrium- en de chlorideionen is het geleidingsvermogen in zout water veel hoger dan in zuiver water en is de kortsluitstroom van de corrosie-cel ook veel hoger.  Dit proces kan met door gebruik van een zoutsproeitest nagebootst worden in laboratoria. Er zijn heel veel verschillende testmethodes ontwikkeld op het gebied van zoutsproeitesten maar de meest gebruikelijke binnen bevestigingsmaterialen zijn de zoutsproeitesten volgens DIN EN ISO 9227 NSS en volgens ASTM B117.  

ASTM B117 

De Amerikaanse norm ASTM B117 is de oudste en meest gebruikte ASTM corrosie test standaard.  

Het is een neutrale zoutsproei test voor relatief corrosie  onderzoek. De ruime grenzen maken de test makkelijk te beheren maar limiteren de reproduceerbaarheid. Hierdoor zijn de resultaten alleen  

geschikt voor vergelijk binnen dezelfde testserie. De ASTM normen werken niet met meetwaarden conform het internationale systeem. Concentraties worden opgegeven in %  of ppm’s wat omrekening naar metrische  

eenheden noodzakelijk maakt; Een omrekening die in de praktijk vaak vergeten wordt.   

De ASTM B117 is zoals opgegeven primair geschikt voor onderling vergelijk van resultaten. De praktische toepassing van deze test is met name voor statische objecten, zoals hekwerken, meubels en dergelijke. Voor deze toepassingen is er een goede correlatie tussen testresultaat en praktijk. Een link naar de automobiel industrie is niet geschikt haalbaar met deze test Praktijk testen wijzen uit dat de met ASTM B117 verkregen resultaten niet reëel zijn voor de automobiel industrie.  

ISO 9227 

De ISO 9227 is evenals de ISO 7253 een Europese norm. Waar de 723 alleen een neutrale test beschrijft is de 9227 een universele norm voor het uitvoeren van zowel neutrale, azijnzure als een koper versnelde test. De selectie voor het type test wordt bepaald door het achtervoegsel. De term NSS staat voor Neutral Salt Spray.  

De norm is hierdoor universeel voor meerdere substraten en test mogelijkheden.  Met de verbetering van corrosie test apparatuur, waardoor nauwkeurigere regeling mogelijk werd, zijn ook de normen verder aangescherpt. Zo ook in deze norm, zoals in onderstaande tabel zichtbaar is. e ISO 9227 heeft evenals de 7253 een minimale inhoud voor het kabinet. Deze inhoud staat genormeerd vanaf 400 liter.  Deze limiet is bepaald door het oneven sproeibeeld van oude kabinetten. Moderne kleine corrosie test kabinetten kunnen wat sproeibeeld betreft aan deze norm voldoen maar zijn nog steeds niet conform de norm. Evenals de ISO 7253 beschrijft deze norm een kalibratie voorschrift. Echter dienen de panelen nu conform ISO 3574 geprepareerd te worden tot een mat uiterlijk en gedurende 48 uur ononderbroken getest te worden. De corrosietest voldoet aan de norm wanneer de massa afdracht tussen 70 mg/m2 (+/- 20mg/m2) ligt. 

Bovenstaande testmethodes lijken sterk op elkaar. Bij beide testmethodes volgens worden de schroeven gedurende een bepaalde tijd bij een temperatuur van 33-37°C met een zoutnevel besproeid in een zoutsproei of zoutnevelkast waarbij de zoutnevel constant is van concentratie, dichtheid en pH. Er moet iedere 48 uur worden gecheckt hoe de schroef zich bestand houdt in dit zoute klimaat en er moet worden gekeken hoeveel procent zichtbare rode en/of witte roest er op de schroef aangetroffen wordt. De testresultaten moeten in een logboek bijgehouden.  

Onze Dynaplus AR-coating schroeven doorstaan meer dan 1500 uur zonder zichtbaar witte of rode roest in de reguliere zoutsproeitest volgens ASTM B117. 

NORD-test methode 

De NORD-test methode is een cyclische klimaattest gebaseerd op een zoutneveltest. In deze klimaattest wordt de duurzaamheid van een stalen schroef getest door deze in bepaalde cycli in een nevelkast, met een steeds veranderend klimaat, met zoute nevel te besproeien. Hiermee worden verschillende condities en weersomstandigheden van een zeer extreme buitenomgeving nagebootst. Cyclische corrosie testen zijn de zwaarste testen die kunnen worden uitgevoerd. Een cyclische test is een combinatie test van voorgaande normen en verwijzingen. De condities in het kabinet variëren gedurende gedefinieerde perioden. Deze klimaatwisselingen zorgen voor een extreem versnelde corrosie van de geteste objecten.   
Deze NORD-test wordt uitgevoerd door het Zweedse geaccrediteerde testinstituut RI.SE. Dit laboratorium is geaccrediteerd door het Zweedse SWEDAC, die deze NORD-test NT MAT 003  hebben ontwikkeld.  De zoutsproeitest in de NORD-test wordt uitgevoerd volgens ISO 11997-1 Methode B. Het bepalen van de corrosiviteitsklasse van de schroef wordt getest door de blootstelling volgens ISO 9226. De meting van de laagdikte van de coating volgens SS-EN ISO 1463.  

Een zoutsproeitest kan alleen worden toegepast op behandeld staal omdat de aantasting door corrosie wordt gemeten door het wegvreten van de beschermingslaag te meten d.m.v. laagdiktemetingen. Om de corrosiebestendigheid van verschillende producten te kunnen vergelijken zijn er verschillende corrosiviteitsklasses bepaald:  C1, C2, C3 en C4.  Tijdens de corrosietest word het testgebied van het monster periodiek visueel onderzocht op zichtbare corrosie. De test stopt wanneer een schroef meer dan 10% van elementaire metaalcorrosie vertoond (rode roest). 

Één testcyclus komt overeen met 7 dagen en bestaat uit: 

- 24 uur zout volgens de norm ISO 9227 NSS. 

- 96 uur condensatie volgens de norm DIN 50017 KFW (8 uur op 100% RH en 40°C, gevolgd door 16 uur bij 75% RV en 23°C). 

- 48 uur conditionering bij 23 °C en 50% RV. 

Corrosiviteitsklasse 

Testtijd in cycli  

Testtijd in uren 

C1 

≤ 0,6 - < 1,6 

≤ 100 - < 269 

C2 

≤ 1,6 - < 4,1 

≤ 269 - < 689 

C3 

≤ 4,1 - < 8,9 

≤ 689 - < 1495 

C4 

≤ 8,9 

≤ 1495 

Afhankelijk van de uitslag van de beschreven duurzaamheidstest krijg je het bijbehorende keurmerk voor de corrosiviteitsklasse waar de schroef in valt. C4 is hierin de hoogst haalbare corrosiviteitsklasse voor schroeven. Het C4-keurmerk is essentieel voor de verkoop van kwaliteitsschroeven in Scandinavië. Naast het doorstaan van de cyclische zoutsproeitesten worden er laagdiktemetingen gedaan, jaarlijks moeten er steekproefsgewijs nieuwe schroeven getest worden of de kwaliteit nog steeds gehaald word. Onze Dynaplus® AR-coating schroeven voldoen aan de kwaliteitseisen van de hoogste corrosiviteitsklasse C4 en tonen hiermee een technische levensduur van aan van minimaal 15 jaar. 

Kersternich-test 

De Kesternichtest volgens ISO 3231 (of ASTM G87) is een condenswisseltest in een zuur milieu. Op deze manier wordt een industriële omgeving nagebootst waar ook zwaveldioxidegas voorkomt. Een andere ‘zure’  omgeving in de praktijk is bijvoorbeeld een zwembadatmosfeer. Hier veroorzaakt chlooramine zoutzuurvorming. 

Kesternichtest is dus een cyclische klimaattest waarbij er in bepaalde cycli met condens en droogtijd gewerkt wordt. In de gesloten testkast waarin de monsters worden geëxposeerd, heerst gedurende de eerste 8 uur van een etmaal een atmosfeer van 100 % relatieve luchtvochtigheid bij een temperatuur van 40 °C waaraan bij aanvang een bepaalde hoeveelheid SO2 (zwaveldioxide) wordt toegevoegd. Na deze 8 uur wordt de kast ontlucht, gaat de verwarming uit en blijven de monsters voor de volgende 16 uur bij kamertemperatuur en heersende RV staan. Hierna wordt de condens/temperatuur/SO2 atmosfeer weer opgebouwd en herhaalt de testcyclus zich weer gedurende de volgende 24 uur. Dit gaat zo door tot het aantal cycli dat is vereist. Dat kan variëren van 2 tot 50 of meer. 

De Kesternich test komt men tegen in diverse normen en specificaties zoals Qualicoat voor gepoedercoat aluminium, Qualisteelcoat, specificaties voor bouten en schroeven, maar ook in diverse specificaties van coilcoatsystemen en van lakken voor op auto’s en verkeersobjecten. In de Kesternichkast worden ook varianten van de test uitgevoerd met inblazen van andere gassen (bijvoorbeeld CO2 of NH3) en handhaven van andere temperaturen. 

Één testcyclus komt overeen met 24 uur en bestaat uit: 

16 uur 100% luchtvochtigheid bij 50 °C en met inbreng van 1 liter zwaveldioxidegas bij een kastvolume van 300 liter. 

8 uur ventileren met lucht op kamertemperatuur. Hierdoor drogen de onderdelen. 

Hoenderdaal heeft diverse bevestigingsartikelen met verschillende soorten oppervlaktebehandelingen laten testen door een onafhankelijk keuringsinstituut. Uit deze Kersternich-test bleek dat elektrolytisch verzinkt staal niet goed bestand is tegen deze zure atmosfeer. Hierbij moet opgemerkt worden dat deze test volgens ISO 3231 bijzonder agressief is. Desalniettemin is duidelijk dat de deklaag van bevestigingsmaterialen voorzien van een duplexcoating, zoals de Dynaplus AR Coating, vele malen langer meegaan in de Kersternich test dan de standaard verzinkt stalen schroef. Onze Dynaplus AR-coating schroeven doorstaan meer dan 25 cycli Kersternich Test. Verder was het opmerkelijk dat zink-flake coatings zoals bijvoorbeeld Dacromet-coating zeer slecht bestendig blijkt tegen de zuren, en al na slechts één cyclus begonnen te roesten. Hieruit blijkt dat dat zink-flake coatings goed standhouden in neutrale en basische klimaten (zoutsproeitesten), maar niet goed standhouden in een zuur klimaat zoals deze Kersternich test. 

Er kunnen diverse typen corrosie onderscheiden worden, waarbij verschillende chemische reacties een rol spelen. De belangrijkste corrosiereactie is die waarbij zuurstof uit de atmosfeer in combinatie met water of vocht uit de atmosfeer reageert met ijzer of een ander metaal en dit weer terugbrengt in de geoxideerde toestand waarin het oorspronkelijk ook aanwezig was in de aarde. Het doel van corrosiebescherming is dus dit natuurlijke proces zo veel mogelijk te vertragen. 

     1.  Zuurstofcorrosie 

     2. Uniforme corrosie  

     3. Zuurcorrosie  

     4. Corrosie door zwerfstromen 

     5. Galvanische corrosie (contactcorrosie) 

     6. Put- en spleetcorrosie 

    7. Spanningscorrosie 

Bij uniforme corrosie vindt gelijkmatige aantasting plaats over het hele oppervlak, veroorzaakt door de atmosfeer. Dit is het uniform corroderen van oppervlakten zonder beschermende oxidelaag (zoals bijvoorbeeld staal). De snelheid van dit type corrosie hangt in eerste instantie af van de luchtvochtigheid. In zee of industriële omstandigheden (aanwezigheid van Cl- ionen of SO2) ontstaan hygroscopische corrosieproducten die de corrosievorming sterk bevorderen.  

Deze vorm van uniforme aantasting is eigenlijk de minst schadelijke corrosievorm omdat er vanuit praktijkproeven (zie testen van corrosiewerendheid) in een bepaald milieu inzage gekregen kan worden in de aantastingssnelheid en daarmee in de levensduur van een metalen product of onderdeel in dat zelfde milieu. 

Atmosferische corrosie doet zich voor bij metalen die worden blootgesteld aan weersinvloeden. De mate waarin corrosie optreedt wordt bepaald door twee belangrijke factoren: de vervuiling van de lucht (vaste en gasvormige verontreiniging) en het vochtgehalte van de lucht. Een voorbeeld van uniforme corrosie is de atmosferische corrosie van koolstofstaal die tot gevolg hiervan  een gelijkmatige wanddikteafname heeft.  

Uniforme corrosie komt voor bij bepaalde combinaties  van legeringen en milieus zoals:  

- Staal in zeewater. 

- Verzinkt staal in verzuurd regenwater. 

- Aluminium in natriumhydroxide. 

- Koper in salpeterzuur. 

- Roestvaststaal in zwavelzuur en in organische zuren op hogere temperatuur. 

Galvanische corrosie wordt ook wel contactcorrosie of bimetallische corrosie genoemd. Galvanische corrosie wordt veroorzaakt door elektrische spanning tussen twee verschillende metalen die met elkaar in contact zijn (potentiaalverschil). Een groter potentiaalverschil resulteert in een snellere aantasting van het materiaal.  

Contactcorrosie treedt op als twee aan elkaar bevestigde metalen worden blootgesteld aan een neutraal elektroliet (pH ca. 7). Dit is een zout opgelost in water meestal in de vorm van regenwater of nat geworden vuil. Hierdoor wordt er een elektrisch spanningsverschil opgewekt waardoor er een verschil in elektrisch potentiaal van de twee metalen ten opzichte van de elektrolyt ontstaat. Voor het minst edele metaal in de spanningsreeks leidt dit tot een potentiaalverhoging (anode) waardoor versnelde corrosie optreedt, terwijl het andere “edelere” metaal dankzij de potentiaalverlaging (kathode) juist minder zal corroderen. Van dit verschijnsel wordt bewust gebruikgemaakt bij kathodische bescherming (zie verderop in dit document). Dit alles is alleen mogelijk in aanwezigheid van zuurstof, opgelost in de elektrolyt. 

Ieder element heeft de neiging om terug te gaan naar zijn oervorm. Voor de metalen betekent dit: terug naar de ertsverbinding. Dit is meestal de oxidevorm. Iedereen kent het corrosieproduct van ijzer, ijzeroxide, als roest. Zo is het corrosieproduct van aluminium aluminiumoxide.  

Er is een verschil in corrosiesnelheid tussen de diverse metalen. Dit verschil is weergegeven in de spanningsreeks der metalen waarbij de potentiaalverschillen worden gemeten ten opzichte van de standaard waterstofelektrode H, waarbij aan H een potentiaal van 0 is toegekend. De metalen die snel corroderen noemen we onedele metalen (ijzer, zink, magnesium en aluminium) , de metalen die heel langzaam corroderen noemen we halfedele metalen (koper) en de metalen die helemaal niet corroderen noemen we de edele metalen (goud, zilver en platina) De spanningsreeks der metalen ziet er als volgt uit: 
 
U kunt contactcorrosie het meest eenvoudig vermijden door gebruik te maken van gelijke metaalsoorten. Een verzinkte schroef (zink) mag dus niet gecombineerd worden met RVS (nikkel). Gebruik in een RVS scharnier dan ook altijd schroeven van roestvast staal, dit staat niet alleen mooier maar is ook duurzamer. Mocht het gebruik van gelijke metaalsoorten geen optie zijn, isoleer dan de metalen op het punt waar ze contact maken. Dit kunt u doen door gebruiken te maken: PVC, teflon, nylon onderlegringen, strips of busjes. Maar ook coatings op bevestigingsmaterialen kunnen ook als isolator dienen mits deze natuurlijk niet worden beschadigd. 

Vanuit corrosie oogpunt is het dus wenselijk dat het materiaal of de oppervlaktebehandeling van de bevestiger van hetzelfde materiaal vervaardigd is als het plaatmateriaal. Als de bevestiger om technische redenen van een ander materiaal vervaardigd moet zijn dan het plaatmateriaal, kan de beste materiaal combinatie aan de hand van de onderstaande ‘richtlijn contactcorrosie’ worden vastgesteld worden. 

Richtlijn contactcorrosie 

Door de potentiaal voldoende te verlagen wordt de anodereactie van ijzer tot ijzerionen zo sterk vertraagd dat hij praktisch te verwaarlozen is. Het te beschermen voorwerp, bijvoorbeeld een pijpleiding in water of in de grond, wordt daarbij kathode. Aan deze buis vindt alleen de kathodische waterreductie plaats (waterstofgas vorming). De stroom die daarvoor nodig is wordt meestal beschermstroom genoemd. De benaming 'beschermstroom' is eigenlijk incorrect, want het gaat om de potentiaal (spanning) en die moet dan ook regelmatig gecontroleerd worden. 

Een kathodische bescherming wordt uitgevoerd met een galvanisch systeem, met behulp van een offeranode, of met een stroomopdruksysteem.  Bij opgedrukte stroom wordt kathodische bescherming meestal toegepast in combinatie met een coating op het te beschermen systeem. Bij toepassing van opofferingsanodes is het te beschermen object vaak niet gecoat. Denk hierbij aan offshore constructies en damwanden. Zeeschepen zijn altijd voorzien van opofferingsanodes, maar tegelijkertijd ook altijd gecoat. 

Het systeem werd in 1824 voor het eerst toegepast in Engeland door Sir Humphrey Davy. Houten schepen, bekleed met koperen platen, werden beschermd door middel van blokken weekijzer. Het minst edele metaal, het weekijzer, loste op, maar het koper bleef vrij van corrosie. Deze methode wordt nog steeds toegepast. Nu zijn het vaak stalen schepen die worden beschermd door zinkblokken op het staal aan te brengen. Kathodische bescherming is net als corrosie van metaal (staal) in de bodem of in water een elektrochemisch proces. Dit wil zeggen dat bij de chemische reacties elektronen worden overgedragen. Het principe en de werking van kathodische bescherming laat zich het beste beschrijven aan de hand van de reacties die optreden bij een corrosie- of locaal element. Dit proces wordt ook wel galvanische corrosie genoemd. 

Kathodische bescherming wordt doorgaans als secundaire beschermingsmethode tegen corrosie toegepast. De primaire bescherming tegen corrosie wordt meestal verkregen door middel van een coating. Met gebruik van een coating wordt de benodigde beschermstroom voor de KB sterk gereduceerd. Kathodische bescherming op een gecoat object heeft als bijkomend voordeel, dat specifiek op plaatsen waar de coating is beschadigd of andere plaatsen met verminderde (elektrische) weerstand de stroomdichtheid en daardoor de bescherming lokaal toeneemt. 

Putcorrosie is een gevaarlijke vorm van corrosie, welke niet goed zichtbaar is. Bij putcorrosie ontstaat er een put in het oppervlak, doordat de beschermlaag beschadigd is. Deze beschermlaag of ook wel de oxidelaag genoemd en moet het staal in principe beschermen tegen corrosie. Echter, is sommige gevallen wordt deze beschermlaag beschadigd. Als het dan ook nog eens in aanraking komt met water welke chloor bevat, dan kan de beschermlaag dit putje niet herstellen. Dit putje, mits niet behandeld, wordt uiteindelijk steeds dieper en vormt een grote put. Putcorrosie treedt op bij materialen die zich tegen corrosie beschermen met een oxide-laag zoals bijvoorbeeld RVS en Aluminium; hierbij penetreren deeltjes (vaak chloride-ionen) de beschermende laag. De gevoeligheid van een legering voor putcorrosie wordt aangegeven met de pitting resistance equivalent (PRE). De corrosieweerstand wordt uitgedrukt in het PREn-getal. Des te hoger het getal des te groter de corrosieweerstand. Bij een PREn waarde vanaf 40 en hoger is er geen gevaar voor pitting in chloorhoudende omgeving zoals in zwembaden.  De PREn-waarde (Pitting Resistant Equivalent) geeft de corrosieweerstand aan van roestvast staal tegen onder andere putcorrosie:  PREn = %Cr + 3,3% Mo + 16%N 

Onder spanningscorrosie wordt de scheurvorming verstaan die optreedt ten gevolge van de gelijktijdige in- of uitwendige trekspanning  in een corrosief milieu. Niet alle metalen zijn gevoelig voor spanningscorrosie. De voorwaarden voor spanningscorrosie zijn:  

- Spanningsgevoelig metaal  

- Corrosief medium  

- Spanning op het metaal  

Voor spanningscorrosie wordt vaak de afkorting SCC gebruikt (Engels: Stress Corrosion Cracking). Zoals de Engelse afkorting al suggereert, in het Nederlands wordt officieel ook gesproken van scheurvormende spanningscorrosie. Er ontstaan scheuren in de legering.  

De austenitische roestvaststaal soorten AISI 316 en 304 zijn in een chloridehoudend milieu bij tropische temperaturen gevoelig voor dergelijke spanningscorrosie. Scheurvorming in roestvast stalen bevestigingsmaterialen in zwembaden (door aanwezigheid van chloor en constante spanningen) kan al bij kamertemperatuur voorkomen. En dat terwijl deze typen RVS juist veel gebruikt werd in binnenzwembaden omdat ervan uit werd gegaan dat RVS tegen corrosie bestand zou zijn. Chloride spanningscorrosie in roestvast staal treedt over het algemeen op als wordt voldaan aan drie voorwaarden: 

Aanwezigheid van chloride in het water. Dit hoeft maar heel weinig te zijn, leidingwater met 50 mg/liter bevat al genoeg chloride. 

Een temperatuur hoger dan 50-60 graden Celsius. 

Aanwezigheid van trekspanningen in het onderdeel. Deze spanningen kunnen ook spanningen ten gevolge van 'koude deformatie' zijn. Zoals bijvoorbeeld bij de vorming van bevestigingsartikelen het geval is. 

Het tweede punt is echter flink ter discussie gesteld, er is namelijk gebleken dat in binnenzwembaden reeds spanningscorrosie kan optreden bij temperaturen die veel lager liggen dan 50-60 graden Celsius. In Steenwijk is in 2001 een heel plafond ingestort en in Uster (Zwitserland) is in 1985 een betonnen zwembaddak ingestort ten gevolge van scheurvormende spanningscorrosie in roestvaststalen bevestigingsmiddelen. Om die corrosie tegen te gaan, moet men dus teruggrijpen naar stalen bevestigingsmaterialen als alternatief op RVS. Echter gewoon staal verzinkte bevestigingsmaterialen zijn niet goed roestwerend in dergelijke chloride omgevingen. Stalen producten voorzien van speciale roestwerende coatings vormen een beter alternatief voor de RVS bevestigingsmiddelen. Meer informatie over het gebruik van bevestigingsmiddelen in zwembadomgevingen is verderop in dit document beschreven.

Door een aantal ernstige incidenten in zwembaden in Nederland is de aandacht voor ophangconstructies en bevestigingsmaterialen in overdekte zwembaden sterk toegenomen. De oorzaak van deze ongevallen bleek te liggen in de corrosie van RVS plafondhangers en bevestigingsmaterialen. Als sinds 1989 zijn daarom in Duitsland austenitische RVS-soorten in zwembaden verboden. In Nederland lette niemand, tot ruim 15 jaar geleden na het eerste incident met een ingestort zwembadplafond in Steenwijk, op de toepassing van deze materialen in overdekte baden. Inmiddels zijn we 15 jaar verder maar er zijn nog veel incidenten gepasseerd na 2001 en er is nog steeds geen allesomvattende duidelijke richtlijn op tafel voor de zwembadbranche in Nederland. 

Er is gebleken dat de standaard gebruikte austenitische roestvaststaal soorten AISI 304 (A2) en AISI 316 (A4) gevoelig zijn voor scheurvormende spanningscorrosie. In het verleden werd ervan uitgegaan dat RVS hiertegen bestand zou zijn, waardoor RVS op grote schaal in zwembaden is toegepast. Echter door enkele ernstige incidenten en nader onderzoek is gebleken dat RVS niet bestand is tegen de atmosfeer in zwembaden. Het grote gevaar van spanningscorrosie in bevestigingsmaterialen is dat deze meestal niet zichtbaar is van de buitenkant, waardoor constructies `ineens’ kunnen bezwijken. In een Inspectiesignaal van het (toenmalige) ministerie van VROM* staat letterlijk: “Standaard RVS-legeringen zijn volstrekt ongeschikt voor gebruik in dragende constructies boven het bassin in overdekte zwembaden”. 

Scheurvormende spanningscorrosie wordt veroorzaakt door de combinatie van hoge luchtvochtigheid, chloordampen en de hoge temperaturen in overdekte zwembaden: 

1. Aanwezigheid van chloride in het water. Dit hoeft maar heel weinig te zijn, leidingwater met 50 mg/liter bevat al genoeg chloride. 

2. Een temperatuur hoger dan 50-60 graden Celsius. 

3. Aanwezigheid van trekspanningen in het onderdeel. Deze spanningen kunnen ook spanningen ten gevolge van 'koude deformatie' zijn. Zoals bijvoorbeeld bij de vorming van bevestigingsartikelen het geval is. 

Het tweede punt is echter onlangs ter discussie gesteld. Er is gebleken dat in binnenzwembaden reeds spanningscorrosie kan optreden bij temperaturen die veel lager liggen dan 50-60 graden Celsius. In Steenwijk is in 2001 een heel plafond ingestort ten gevolge van scheurvormende spanningscorrosie in roestvaststalen bevestigingsmiddelen.  
Het probleem zit hem in de dragende delen zoals bevestigingsmiddelen, hangers voor plafonds, en dergelijke. Bevestigingsmiddelen zijn onder andere bouten, moeren, draadeinden, inslagankers en schroeven. Daarnaast betreft het delen in ophangconstructies zoals plafondhangers, beugels, draad, kabels en lassen. In feite alles waardoor bij breuk van het onderdeel letsel kan ontstaan. De reden dat deze onderdelen zo gevoelig zijn voor spanningscorrosie is dat het materiaal koud gedeformeerd is. Zo is de schroefdraad in een bout of schroef koud gerold. Naast ophanging van plafonds met snelhangers gaat het om ophanging van verlichtingsarmaturen, luidsprekerboxen, bouten in glijbaantrappen, lassen in een duikplankconstructie, bevestiging van scoreborden aan de muur enzovoort. Op grotere hoogte zit het grootste gevaar omdat hier de corrosiviteit het hoogst is. Daar zal bruine roestvorming van RVS optreden en kunnen er haarscheuren ontstaan. Daarnaast zijn op grotere hoogte niet alleen de scheuren onzichtbaar, vaak zijn de bevestigingsmaterialen zelf ook onzichtbaar, en alleen te bereiken voor een inspectie met kostbare ingrepen zoals hoogwerkers en steigers  

Hangende delen zoals luchtbehandelingskanalen, plafonds, luidsprekers, lichtarmaturen, etc. blijken in de praktijk meestal te zijn bevestigd met roestvaststalen bevestigingsmaterialen in de kwaliteiten T304 en T316. Van de circa 1000 overdekte zwembaden in Nederland. (exclusief de privé binnenbaden) krijgt een kwart, wat de veiligheid betreft, een zware onvoldoende. 

Oplossingen 

Van de RVS soorten 1.4539  en duplex RVS 1.4462 (mengsel van austerniet- en ferrietfasen) wordt gedacht dat deze aanmerkelijk beter geschikt zouden zijn voor toepassing in zwembadomgevingen dan de conventionele RVS soorten AISI 316 en 304. Deze twee RVS-soorten zouden een  verhoogde weerstand tegen put-, spleet-, spanning-, en scheur-corrosie hebben bij relatief hoge chloride gehalte en tropische omstandigheden. Echter zijn deze RVS-soorten nauwelijks verkrijgbaar in bevestigingsmaterialen en wordt deze theorie over de betere bestendigheid door enkele keuringsinstanties sterk in twijfel gesteld. Om put-, spleet-, spanning-, en scheur-corrosie in bevestigingsmiddelen van (ophang) constructies in zwembaden echt te voorkomen moet men dus teruggrijpen naar stalen bevestigingsmaterialen als alternatief op RVS. Echter zijn stalen bevestigingsmiddelen met een corrosiebescherming door een normale zinklaag van 5 Mu. (klasse 24) niet voldoende corrosie-beschermend gebleken tegen de ‘normale’ zuur- en zuurstofcorrosie in zwembadomgevingen.  
De invloed van chloriden of andere agressieve zure stoffen op (verzinkt) staal kan worden tegengegaan door het aanbrengen een organische deklaag over het verzinkte staalproduct. Deze coating-laag werkt in feite als isolator en beschermd het staal tegen alle milieu effecten van buitenaf. Een dergelijke coatings-methode wordt ook wel een Duplex-systeem genoemd. Onze Dynaplus AR-coating C4 is een voorbeeld van een dergelijk Duplex coatings-systeem. Er wordt hierbij bovenop de eerste is een metallische zinklaag van minimaal 5 μm, een organische deklaag (ook op basis van zink) opgebouwd uit verschillende deklagen van met een totaal van minimaal 15 μm op de schroef aangebracht. Dit zorgt voor een uitstekende corrosieweerstand tegen zowel atmosferische invloeden als tegen een groot aantal agressieve stoffen verkregen wordt. De verschillende coatingslagen worden middels een centrifugeproces bij een lage procestemperatuur op de schroef aangebracht.  Door de lage procestemperatuur en het ontbreken van waterstofontwikkeling vindt geen beïnvloeding van de materiaaleigenschappen plaats  en is er dus geen kans op waterstofbrosheid.  
Het aantal lagen van de coating, de hechting tussen deze lagen alsmede de totale (gelijkmatige) laagdikte van de verschillende deklagen zijn van groot belang voor de uiteindelijke corrosiebescherming van het stalen product. Daarnaast geldt hoe hoogwaardiger de gebruikte organische coating, hoe groter de levensduurverwachting. Voor bevestigingsmaterialen met een Duplex systeem (maar ook voor gewone verzinkte producten) geldt ook dat een goede behandeling nadat ze de fabriek verlaten hebben essentieel is voor de totale levensduur. Een goede opslag, een goede verwerking op de bouw, waardoor beschadigingen aan de coating worden voorkomen, is van essentieel belang voor de totale levensduur van het product. 
Stalen (bevestigings-) artikelen met een hoge kwaliteit roestwerende coating zijn in veel toepassingen een beter alternatief op de RVS bevestigingsmiddelen. Er zijn echter verschillende merken, soorten en kwaliteiten coatings verkrijgbaar met ieder zijn eigen specifieke eigenschappen of toepassing. De soort coating maar ook de nauwkeurigheid en manier van aanbrengen van roestwerende coatings op bevestigtingsartikelen bepaald de kwaliteit en de levensduur.  Zo zijn bijvoorbeeld niet alle coatings voldoende zuurbestendig tegen de chloramine-zuren die de chloordamp in zwembaden bevat. Dacromet coatings bijvoorbeeld kunnen wel goed standhouden in neutrale en basische klimaten (zoutsproeitest), maar niet goed standhouden in een zure klimaten (Kersternich test). De Dynaplus AR-coating is door verschillende tests zeer goed bestand gebleken in zowel basische als  zure  klimanten en is lijkt hiermee goed geschikt voor gebruik in dergelijke bijzondere atmosferen zoals zwembadomgevingen.  

Lijst met (bekende) incidenten in ophangconstructies van zwembaden: 

Ulster Zwitserland - 1985 

In 1985 stort het betonnen dak van het binnenzwembad naar beneden. Er komen 12 mensen om het leven en er raken 17 mensen zwaargewond. Het dak was bevestigd met RVS bevestigingsmaterialen en hing aan RVS draadeinden. 

Steenwijk –  2001 

Het houten systeemplafond inclusief het hele ventilatiesysteem in het overdekte subtropisch zwembad ‘De Waterwijck’ in Steenwijk was bevestigd met RVS bevestigingsmaterialen en stort in 2001 volledig in. De RVS ophangstangen waren door corrosie bezweken. Omdat het in de nacht gebeurde vielen er geen slachtoffers bij dit ongeluk. 

Deventer - 2002 

In zwembad De Scheg in Deventer is in 2002 een ventilatiesysteem uit het plafond gevallen en op de tribune van het wedstrijdbad terechtgekomen. Er waren vijftig zwemmers in het water, maar niemand raakte gewond. Direct na het ongeval werd het bad tijdelijk gesloten. De oorzaak van het naar beneden komen van het ventilatiesysteem is een afgebroken bout. 

Tilburg - 2011 

In zwembad Reeshof in Tilburg vallen in 2011 twee luidsprekers, hangend aan het plafond met roestvast  stalen kabels, naar beneden door scheurtjes in het roestvast staal. De luidsprekers vallen op een baby dat later in een ziekenhuis is overleden. Het meisje werd in het zwembad gereanimeerd en daarna naar het ziekenhuis in Rotterdam gebracht. De baby was met haar moeder in het peuterbadje. De 27-jarige moeder liep een forse hoofdwond op. De scheurtjes in de roestvrijstalen kabels waaraan de luidsprekers hingen zijn de oorzaak van het ongeluk in zwembad Reeshof. Door de vochtige chloordamp in het zwembad zijn door spanningscorrosie de scheurtjes ontstaan door spanningscorrosie. 

Enschede - 2012 

In 2012 gaat overdekt zwembad Aqaudrome tijdelijk dicht wegens het vervangen van de aangetaste roestvaststalen draadeinden, waaraan het systeemplafond hangt. 

Overige incidenten : 

Leusden – 2001  Een 13 jaar oude gegalvaniseerde stalen ophangconstructie bezwijkt. 

Leek - 2001  Ophanging systeemplafond stort in. 

Nijmegen - 2002  Drie jaar oude ophangconstructie systeemplafond bezwijkt in Sportfondsenbad. 

Lelystad – 2004  Breuk RVS-kabel van windverband in zwembad De Koploper. 

West-Terschelling – 2005 Plafondplaat stort neer door doorgeroeste ophangveer  in zwembad De Dobe. 

Nieuwe richtlijn voor  het gebruik van bevestigingsmaterialen in zwembadomgevingen 
Hoenderdaal Fasteners werkt sinds 2013 samen met Corrodium bv uit Hoofdorp om onze Dynaplus AR-coating schroeven op te nemen in de nieuwe (internationale) praktijkrichtlijn voor gebruik van bevestigingsmiddelen in zwembadomgevingen. Corrodium is een onafhankelijk keuringsinstituut op het gebied van corrosie-inspectie in de offshore- en zwembadbranche.  Ze houden zich momenteel bezig zijn met het schrijven van deze nieuwe internationale richtlijn voor het gebruik van bevestigingsmaterialen in zwembadomgevingen. Dit naar aanleiding van de bovengenoemde ongelukken en problematiek bij gebruik van RVS A2 en RVS A4 bevestigingsmaterialen in de zwembadomgevingen.  
De nieuwe richtlijn voor zwembadomgevingen wordt in een projectgroep van de NACE en wordt behandeld onder ‘’Task Group 498’.  NACE is de wereldwijde organisatie voor alles m.b.t. corrosie. Jan Heselmans, directeur van Corrodium en CL-Resist, is voorzitter van deze projectgroep.  
Corrodium heeft begin 2014 een zoutsproeikast aangeschaft voor het uitvoeren van neveltesten. Ze hebben hiermee een uitgebreide Kersternich-test volgens ISO 6988 afgerond. We hebben hier een positief testrapport voor onze Dynaplus AR-coating schroeven van mogen ontvangen. De Kersternich-test is met name bekend in de dak- en gevelindustrie omdat deze test de eventuele zuren die in regen kunnen voorkomen nabootst (op een veel agressievere wijze dan in de realiteit).  Er zijn verschillende stalen producten voorzien van verschillende oppervlaktebehandelingen en coatings getest in deze corrosietest. Opvallend in de testresultaten was de zee slechte zuurbestendigheid van de Dacromet coating (zinc -flake). De Dynaplus AR-coating liet met > 25 cycli zonder roestvorming zeer goede resultaten zien in deze Kersternich-test en blijkt dus zeer goed bestendig te zijn tegen deze zure atmosfeer. 

Corrodium is  van plan een nieuwe testmethode te ontwikkelen om een zwembadatmosfeer zo goed mogelijk na te bootsen. Er wordt gedacht aan een neveltest met chloramine in plaats van zwaveldioxide gas zoals bij de Kersternich test. Deze nieuwe testmethode moet worden  voorgelegd bij de NACE om als ISO-keuring wereldwijde standaard in te voeren.  De verwachting is dat deze nieuwe testmethode vergelijkbare testresultaten laat zien als de Kesternich-test omdat ze beide klimaattesten op zuur gebaseerd zijn.  

Het doel van Hoenderdaal met de participatie in dit onderzoek is om de Dynaplus AR-coating schroeven voorgeschreven te krijgen in de nieuwe richtlijn voor zwembadomgevingen zodat de keuringsinstanties niet ieder jaar of zelfs ieder half jaar, maar slechts iedere 3 jaar de bevestigingen hoeven te inspecteren op roestvorming. Met de roestwerende en zuurbestendige eigenschappen van onze Dynaplus AR-coating overschrijden we momenteel ruim de gestelde norm voor staalproducten in zwembadomgevingen met een inspectietermijn van 3 jaar. Dit levert natuurlijk een forse geldbesparing op voor de beheerder van het zwembad. Wij zijn met Dynaplus momenteel de enige partij die participeert in dit onderzoek en zouden dus ook als enige in deze nieuwe richtlijn vermeld zou kunnen worden. 

Persbericht van Corrodium bv op 14-02-2014: 

Corrodium BV heeft een nieuw bedrijf opgericht voor het testen en certificeren van bevestigingsmaterialen en ophangconstructies in de zwembadatmosfeer: Cl-Resist Coatings BV. Er komen steeds meer stalen onderdelen op de markt waarop een superieure zeer bestendige coating is aangebracht. Schroeven, bouten en moeren, plafondhangers, snelhangers, beugeltjes enzovoort. Het gaat hier om een zogenaamde duplex coating: epoxy op zink, maar ook om andere coatings zoals 'zink flake'. Het epoxylaagje zit op schroefdraad en is derhalve zeer dun. Steeds meer van deze artikelen worden nu geïnstalleerd in zwembaden, en Cl-Resist test en certificeert deze artikelen zodat u er 100% zeker van kan zijn dat corrosieproblemen niet voorkomen. 

De heer Heselmans van Corrodium is voorzitter van een wereldwijde normcommissie voor deze rvs-problematiek in de zwembaden. NACE Task Group 498. NACE is een 'professional NGO' met 30.000 materiaal- en corrosiedeskundigen, verbonden aan ISO en aan de Verenigde Naties. Deze commissie is opgericht na het ongeval in de Reeshof in Tilburg op 1 november 2011 en de doelstelling is om te komen tot een lijst met geschikte materialen, die regulier verkrijgbaar zijn op de markt. De testmethode van Cl-Resist is ook ingebracht bij NACE TG 498. Het betreft hier een klimaattest volgens ISO die ook bekend staat onder de naam 'Kesternich Test'. De reguliere Kesternich Test werkt echter met het corrosieve gas zwaveldioxide, terwijl de Cl-Resist test het corrosieve gas chlooramine toepast. Chlooramine ontstaat in de zwembadatmosfeer als een reactieprodukt tussen vrij chloor en ammonia (urine, zweet, e.d.). Deze commissie TG 498 heeft 9 maart een openbare vergadering in San Antonio (USA).  

Bronvermelding:  

- Inspectiesignaal Risico’s van stalen (ophang)constructies en bevestigingsmiddelen in overdekte zwembaden, ministerie van VROM* 

- TNO 2013 R11051: Deskundigenrapport toepassing en inspectie van roestvaststaal (RVS) in zwembaden 

- Nationaal Platform Zwembaden (PNZ) - Artikel Nieuwe richtlijn voor gebruik van RVS in Zwembaden 

- Wetenschap.info.nl http://wetenschap.infonu.nl/techniek/144900-corrosie-in-binnenzwembaden.html 

- Persbericht 14-02-2014 door Jan Heselmans van Stichting Corrodium 14-02-2014 

Tegenwoordig is de duurzaamheid van stalen bevestigingsmaterialen toegepast in de Nederlandse buitenatmosfeer een stuk hoger dan enkele jaren geleden. De twee belangrijkste redenen hiervoor zijn: 

1. Door de drastische verbetering van het milieu, met name door lager SO2 gehalte.  

2. Door de ontwikkeling van nieuwe hoogwaardige coatings  

Het SO2 gehalte in Nederland is door allerlei maatregelen en wetten in Europees verband, zoals eisen aan autobrandstoffen, uitstoot van energiecentrales, etc. vanaf 1980 geleidelijk gaan dalen tot een verwaarloosbaar niveau. Momenteel zit het niveau (gegevens RIVM, 2001) beneden 2,4 μg SO2 per m3 lucht. De langjarige voorspelling van RIVM is dat SO2 niet meer zal toenemen in W-Europa. De genoemde relatie tussen de gemeten zinkafname en SO2 gehalte blijkt ook in figuur1. 

De afname in SO2 heeft een positieve invloed gehad op de atmosferische corrosie van verzinkt staal; enkele feiten: 

- SO2 was de grote veroorzaker van zure regen; zure regen bestaat niet meer 

- Het SO2 gehalte is vandaag de dag een factor 35 lager dan in 1978 

- De atmosferische corrosie vandaag de dag is een factor 5 tot 6 lager dan in 1978 

- Vroeger kenden we in Nederland corrosieklasse C3 tot C5 (de laatste alleen aan de kust), nu is dat afgenomen tot C1 tot C3 (de laatste alleen aan de kust). In Hoek van     Holland, waar een bekende testplaats is om verzinkte producten aan het zeeklimaat bloot te stellen, heerste vroeger een C5-klimaat; nu komt de corrosieklasse niet hoger meer   dan C3.  

In de basis geldt; hoe dikker de zinklaag op stalen bevestigingsmateriaal, hoe langer het duurt voordat hij weg gecorrodeerd is; de gemiddelde atmosferische corrosie voor alle zinktypes in Nederland in de buitenatmosfeer bedraagt momenteel 0,42 μm/jaar (gegevens TNO, Rijkswaterstaat en TUDelft; dat komt gemiddeld overeen met een corrosie klasse C2 in Nederland. De werkelijkheid is beter dan volgens de norm ISO9223, vanwege de daar aangegeven beperkingen van ISO9223. Daarenboven bestaan er redelijk grote corrosieverschillen bij verschillende types zink - en zink legeringslagen.  

De ISO9223 norm is indicatief een goede norm, echter wel vrij beperkt qua opzet. De metingen van de dagelijkse praktijk zijn meer waarheidsgetrouw dan de modelmatige berekening in de norm. ISO9223 is een aanzienlijke verbetering ten opzichte van de meer kwalitatieve normen (zoals ISO\12944-2), maar het blijft een vereenvoudigd soort rekenmodel, dat voor een nauwkeurige corrosie classificering te grof en te beperkt is vanwege: 

- De temperatuursinvloed is geheel niet meegenomen 

- De invloed van de TOW is te onnauwkeurig gedefinieerd 

- De invloed van Chloride en SO2 zijn te grof meegenomen 

Derhalve hebben praktijkmetingen, zoals in de eerder genoemde onderzoeken van de TU Delft, de voorkeur om de corrosieklasse te bepalen. Bovenstaande figuur is een vereenvoudigde weergave van de tabel uit de norm ISO9223, die aangeeft wat de corrosieklasse is als functie van de Time of Wetness, het Chloridengehalte en van het huidige SO2 gehalte in de lucht, zoals gekwantificeerd in figuur 1. In feite praten we volgens ISO9223 in Nederland slechts over 2 Chloride klassen, een aan de kuststrook en een landinwaarts. Voor TOW zijn volgens ISO9223 in NL slechts 3 klassen van toepassing, één voor binnen, één voor in de spouw en één voor buiten en voor SO2 maar één klasse (de laagste). 

Op bovenstaand verhaal over de verschillende (buiten)atmosferen in Nederland zijn enkele uitzonderingen te noemen: 

- Zwaarder milieu voor vangrails, voornamelijk door het strooizout. 

- Zwaarder milieu in een zwembad, door het hoge vochtgehalte, hogere temperatuur en het Chloor. 

- Zwaarder milieu in een varkensstal, door de aanwezige ammonia. 

- Zwaarder milieu in een drukkerij, door het hoge vochtgehalte (TOW). 

Een weergave van de wereldwijd afgesproken klassenindeling van atmosferische corrosie volgens ISO 14713 staat in de figuur rechts. De grootte van de klasse neemt toe naarmate het nummer hoger is. Lage klassen zijn klein. Een klasse bestrijkt dus een gebiedje; als een landstreek bijvoorbeeld in 

corrosieklasse C4 ligt kan de corrosie daar liggen tussen 2,1 en 4,2 μm zinkafname per jaar. 

Het relatief hoge Chloride gehalte in Nederland is voornamelijk aanwezig in een smalle strook van ca. 750 meter langs de kust; uit veiligheidsoverwegingen nemen we 10 km om ook de invloed van de zeewind mee te nemen. Chloride maakt de oxydelaag op het zink sneller oplosbaar in water, waardoor de zink-corrosiesnelheid toeneemt. Als het zink (plaatselijk) is verdwenen, neemt ook de ijzercorrosiesnelheid toe in aanwezigheid van Chloriden. 

Platverzonken kop 

Dit is de meest voorkomende kopvorm in schroeven. De platkop heeft een taps toelopend gedeelte onder de kop die mooi vlak verzinkt in zacht materialen zoals hout. Een platkop schroef is ideaal voor gebruik in hout-op-hout toepassingen. De hoek van de schroefkop is uiteindelijk 90 graden maar kan ook twee keer 45 graden zijn. De buitendiameter van de schroefkop is twee keer de diameter van de schroef. Een 4,0mm schroef heeft dus een kopdiameter van 8,0mm. 

Cilinderkop  

De cilinderkop is helemaal recht onder de kop (90-graden). De kop verzinkt dus niet in het hout en is bij uitstek geschikt voor metaal-op-hout verbindingen. Bijvoorbeeld voor het bevestigen van metalen beugels, hoeken of balkankers etc. Ook hier geldt dat de kopdiameter twee maal de diameter van de schroef is.  

Lenskop  

Een schroef met een lenskop is de ideale schroef wanneer afwerking een belangrijke rol speelt. Door de bolvormige kop krijgt het een sierlijke glans. Bijvoorbeeld voor plinten, beslag en afwerklatten. 

Tellerkop 

Deze speciale kopvorm heeft door zijn extra brede ring onder de kop een extra groot klembereik. De houtbouwschroef met tellerkop is hierdoor uitermate geschikt om dragende houtconstructies mee te maken. Denk bijvoorbeeld aan grenen balken met elkaar verbinden of het houten framewerk van uw houten veranda. 

75º graden kop 

Deze 75 graden kop is ideaal voor het verbinden van MDF plaatmateriaal, zonder het materiaal te splijten. Dankzij de kleine 75 graden kop met freesribben verzinkt de schroef mooi en eenvoudig in het materiaal. Tevens beschikken onze MDF-schroeven over een speciale boorpunt zodat deze schroeven zonder voorboren in de kopse kant van het MDF materiaal geschroefd kunnen worden. 

De Europese Richtlijn 89/106/EEG is opgevolgd door de Europese Verordening 305/2011 – Verordening voor het verhandelen van Bouwproducten. De verordening bouwproducten geldt vanaf 1 juli 2013. Deze verordening vervangt dan de voorschriften die in het Bouwbesluit 2012 staan. De voorschriften over CE-markering die in het Bouwbesluit 2012 staan, worden hiermee overbodig en worden per 1 juli 2013 uit het besluit geschrapt of aangepast aan de verordening. Vanaf 1 juli 2013 is de CE-markering op bijna alle bouwproducten verplicht, als er een geharmoniseerde norm van toepassing is op het product.  

De nieuwe verordening is alleen van toepassing op producten die in een bouwwerk worden gebruikt en daar duurzaam in verblijven, en die tevens aan de andere eisen van de Europese Verordening 305/2011 voldoen. Voor deze producten is het verplicht een CE logo aan te brengen op de verpakking en er moet door de leverancier/importeur een Prestatieverklaring beschikbaar gesteld worden in de vorm van een ‘Declaration of Performance’ (afgekort DoP).  Afnemers van bouwproducten zoals bouwers, architecten, zzp'ers en particulieren krijgen van de producent en de importeurs informatie in de vorm van een prestatieverklaring over de prestatie van het bouwproduct, dit mag digitaal worden aangeleverd. 

De verordening geldt alleen voor bouwproducten waarvoor een geharmoniseerde Europese norm bestaat. Wij als Hoenderdaal, uw leverancier en importeur van bevestigingsmateriaal, hebben de verantwoordelijkheid uit te zoeken welke geharmoniseerde normen er bestaan binnen de producten die wij aan u leveren. Uit ons onderzoek naar de reeds bestaande geharmoniseerde Europese normen blijkt tot op heden dat er drie geharmoniseerde normen relevant zijn voor ons pakket aan bevestigingsmaterialen: 

Hout: 

NEN-EN 14592:2008+A1:2012 Houtconstructies, stiftvormige verbindingsmiddelen, bouten en moeren. 

EN 14566:2008+A1:2009 Mechanische bevestigingsmiddelen voor gipsplatensystemen ‐ Definities, eisen en beproevingsmethoden.  

Staal en Metaal: 

EN 15048  - Niet-voorgespannen staalconstructieverbinding -> deze betreft vooral normen als ISO 4014/4017/4032. Deze norm geldt alleen voor metrische producten vanaf M12 t/m M36.  

EN 10088‐5:2009 Roestvast staal ‐ Deel 5: Technische leveringsvoorwaarden voor staven, draad, profielen en producten van corrosievast blank staal voor constructie doeleinden. 

Waarom de nieuwe wetgeving? 

De procedures voor het aanbrengen van de CE-markering zijn gebaseerd op het EU-besluit 93/465/EEG. De aanleiding tot dit besluit vormt "Europa 1992" waarbij het vrij verkeer van personen (Schengenakkoorden) en goederen wordt nagestreefd. De verschillende nationale eisen die tot dat moment van kracht waren, vormden een de facto handelsbarrière. Het doel van de CE-markering is dus tweeledig van aard. Enerzijds is het doel de vrije handel binnen de lidstaten te bevorderen terwijl anderzijds de veiligheid in het gebruik van de producten wordt verhoogd.  

De Europese overkoepelende Verordening bouwproducten sluit aan bij nationale richtlijnen. In Nederland kennen we hiervoor het Bouwbesluit. CE-gemarkeerde bouwproducten met een prestatieverklaring kunnen in Nederland niet zonder meer worden toegepast in een gebouw of bouwwerk. Toepassing hangt namelijk af van de vraag of de opgegeven productprestaties toereikend zijn om te kunnen voldoen aan de prestatie-eisen uit het Bouwbesluit 2012.  

De meeste bouwproducten moesten op grond van het Bouwbesluit 2012 al een CE-markering hebben. Maar de nieuwe verordening bouwproducten die geldt vanaf 1 juli 2013 vervangt de voorschriften die in het Bouwbesluit 2012 staan. De voorschriften over CE-markering die in het Bouwbesluit 2012 staan, worden hiermee overbodig en worden per 1 juli 2013 uit het besluit geschrapt of aangepast aan de verordening. Vanaf 1 juli 2013 is de CE-markering op bijna alle bouwproducten verplicht, als er een geharmoniseerde norm van toepassing is op het product. Uitzonderingen staan in artikel 5 van de verordening. 

Vaak zijn de eisen in het bouwbesluit op gebouwniveau, maar ze hebben ook een relatie met de eisen die gesteld worden op productniveau.  Een veilig gebouw kun je alleen realiseren wanneer je weet hoe het product presteert op de essentiële kenmerken die van belang zijn voor de toepassing van het product binnen het bouwwerk. 

In Duitsland is de geldende nationale richtlijn de Bauzulassung en die stelt veel meer eisen aan het declareren van productprestaties dan de CE-wetgeving. Met deze documenten kunnen constructeurs en architecten echt berekeningen maken en daarom is in Duitsland de Bauzulassing nog steeds gehanteerd.  

Hoe worden schroeven getest volgens CE? 

Wij waren als importeur vanaf 1 juli 2013 verplicht om al onze bevestigingsmiddelen waar een geharmoniseerde norm voor was, én die constructief in een bouwwerk gebruikt (kunnen) worden, te laten testen volgens de Europese technische specificaties en te voorzien van de CE-markering. In ons geval van bevestigingsmaterialen is er voor de CE-markering voorgeschreven om voor het uitvoeren van de testen gebruik te maken van een door de overheid aangemelde instantie; een zogenaamde Notified body. Wij hebben gekozen voor SHR als Notified body voor het uitvoeren van de Initiële testen van onze schroeven volgens de Europese geharmoniseerde normen en specificaties. De verwijzing naar de Notified body is te vinden op de markering door middel van een viercijferige code die verwijst naar de aangemelde instantie die de beoordeling van de productie doet. Welke aangemelde instantie bij welk nummer behoort, kan op de website van de Europese Commissie worden opgezocht in NANDO.   

Hieronder staat aangegeven welke acties wij hebben genomen  

Opstellen van een totaal overzicht van te markeren producten.  

Per schroefsoort(familie) een productspecificatie formuleren.  

Per schroefsoort(familie) een apart dossier maken.  

Per productsoort(familie) een overzicht maken van alle onderzoekingen  

Per productsoort(familie) laten testen van bij een Notified body  

Het invoeren van een FPC (Factory Production Control) dat in overeenstemming is met Annex III.1 van de CPD.  

Het maken en aanbrengen van CE-markering op de verpakking van ons product 

Per schroefsoort(familie) opstellen van een DoP in de taal van het land waar we verkopen 

Het digitaal beschikbaar stellen van de DoP’s 

Wat is een CE-markering? 

De CE-markering is geen keurmerk maar een soort productlabel. Het label geeft aan dat een bouwproduct volgens Europese technische specificaties en de daarin omschreven testmethoden is getest of beoordeeld. De CE-markering die op veel producten te vinden is geeft aan dat het product voldoet aan de daarvoor geldende regels binnen de Europese Economische Ruimte (EER: de Europese Unie plus Zwitserland, Liechtenstein, Noorwegen en IJsland). CE staat hierbij voor Conformité Européenne, wat zoveel betekent als in overeenstemming met de Europese regelgeving. Bijzonder is op te merken dat deze term nergens in een Europese richtlijn terug te vinden is. 

Wat is een prestatieverklaring? 

Producten met een CE-markering moeten vanaf 1 juli 2013 tevens een prestatieverklaring hebben. Dit staat in de Verordening bouwproducten. Afnemers van bouwproducten zoals bouwers, architecten, zzp'ers en particulieren krijgen van de producent en de importeurs informatie in de vorm van een prestatieverklaring over de prestatie van het bouwproduct.  

In een prestatieverklaring moet staan hoe een bouwproduct presteert op: 

de voor het product essentiële kenmerken (ofwel eigenschappen); 

de mogelijke toepassingen in een bouwwerk. 

De basiseisen uit de Europese regelgeving die van belang zijn voor de prestatieverklaring, zijn: 

mechanische weerstand en stabiliteit; 

brandveiligheid; 

hygiëne, gezondheid en milieu; 

veiligheid en toegankelijkheid bij gebruik; 

bescherming tegen geluidshinder; 

energiebesparing en warmtebehoud; 

duurzaam gebruik van natuurlijke hulpbronnen. 

Wat is een geharmoniseerde norm? 

Een geharmoniseerde norm geeft aan hoe een bouwproduct getest moet worden op eigenschappen die van belang zijn voor de toepassing van dat product.  

Als een bouwproduct getest en beoordeeld is aan de hand van een geharmoniseerde norm, kan het een CE-markering krijgen en vrij worden verhandeld op de Europese markt. Of een product kan worden toegepast, hangt af van de eis in de bouwregelgeving die gesteld wordt aan de toepassing van het product. 

Een producent kan ook vrijwillig kiezen voor de CE-markering, wanneer er geen geharmoniseerde norm beschikbaar is voor het testen of beoordelen van zijn product. Hij kan dan een Europese technische goedkeuring (ETA) laten opstellen. Op basis van die goedkeuring kan hij zijn producten voorzien van een CE-markering. Zo verwijzen HECO en SPAX verwijzen bijvoorbeeld naar een eigen ETA-rapport in de DoP.  

Wanneer en wie moet CE-markering aanbrengen? 

Wij als importeur van producten van fabrikanten buiten de EU zijn verantwoordelijk dat de producten aan de Europese regelgeving voldoen. Als de producten niet getest zijn en niet van een CE-markering zijn voorzien, moeten we dus zelf zorgen voor het testen en het aanbrengen van CE-markering.  

Hoenderdaal is dus verantwoordelijk voor het aanbrengen van de CE-markering op de producten die wij importeren van buiten de EU. 

Voor goederen die wij binnen Europa bijkopen zijn wij niet verantwoordelijk voor aanbrengen van CE, wel voor het aanleveren van de bijbehorende DoP. 

De CE-markering moet op een bouwproduct zitten als : 

Die constructief in een bouwwerk word gebruikt en daar duurzaam in verblijft 

Er een geharmoniseerde Europese norm voor het product bestaat 

De CE markering 

Hoenderdaal Fasteners is tevens verantwoordelijk voor het aanbrengen van de CE-markering op onze producten, vóór deze in de handel gebracht wordt. Zo kunnen wij aantonen aan dat wij verantwoordelijk zijn voor de overeenstemming van het product met de aangegeven prestaties ervan. Naast het aanbrengen van de CE-markering is daarom het (digitaal) beschikbaar stellen van de bijbehorende DoP ook verplicht. De CE-markering zelf moet op een zichtbare, leesbare en onuitwisbare manier aangebracht op het bouwproduct of in ons geval; op een daarop aangebrachte etiket op de verpakking.  

Kwaliteit gewaarborgd met SKH  

Als certificerings- en auditorganisatie schrijft het SKH voor welke en met name hoe bepaalde producteigenschappen moeten worden gecontroleerd. Op basis van de testresultaten wordt een certificaat opgesteld waarin de karakteristieke schroefwaarden worden gedocumenteerd. Bovendien wordt een bewakingsovereenkomst  

tussen de eigenaar van het certificaat en SKH gesloten. In deze overeenkomst worden regelmatige inspecties van de fabriek alsmede overeenstemmingscontroles van de producten voorgeschreven. SKH laat de schroeven jaarlijks controleren door een onafhankelijk, voor schroeven geaccrediteerd onderzoekslaboratorium. Dit is SHR in Wageningen. De eigenschappen die worden onderzocht zijn o.a. uittreksterkte, intrekweerstand, indraaimoment en buigsterkte volgens de EN-14592 norm. Op deze basis controleren SKH-auditoren één keer per jaar in de fabriek de kwaliteitsgegevens, het kwaliteitsmanagementsysteem alsmede, en dit is belangrijk, de voltooide producten zelf. Zo kan worden aangetoond of de vervaardigde producten dezelfde karakteristieke waarden bezitten zoals aangegeven en vereist volgens het SKH-keurmerk. Afwijkingen kunnen leiden tot het verlies van het SKH-keurmerk.

In het assortiment van Hoenderdaal hebben wij geen schroeven die het SKH-keurmerk mogen voeren. 

Gelijksoortige logo's, grote verschillen 

In Nederland wordt voor schroefassortimenten van verschillende aanbieders reclame gemaakt met SKH-keurmerken of SHR-rapporten. De certificaten zijn herkenbaar aan de logo's van de beide onafhankelijke instituten SHR en SKH uit Wageningen. Hoewel beide symbolen gelijksoortig zijn vormgegeven, wijken zij inzake de kwaliteit van de producten duidelijk van elkaar af. Wie de garantie van uitgebreid gecontroleerde producten wenst, dient te letten op het SKH-symbool. 

SKH biedt garantie op de kwaliteit van producten. Het kleine maar fijne verschil tussen het SHR-rapport en het SKH-keurmerk zit 'm in de omvang en diepgang van de productcontroles. Terwijl het SHR-instituut enkel jaarlijks de schroeven controleert, zijn voor het SKH-keurmerk bovendien regelmatige controles van fabrieken en voltooide producten vereist. Hierdoor is een verdere fase van de productcontrole gegarandeerd, een fase waarin invloed wordt uitgeoefend op de productkwaliteit doordat in deze fase de overeenstemming van de testresultaten met de vereiste producteigenschappen wordt gewaarborgd.  

Voor de controle van producteigenschappen 

Het houtonderzoeksinstituut SHR geeft vorm aan en regelt de controle van producten die in combinatie met hout en houtmaterialen worden gebruikt. Het doel hiervan is om afhankelijk van de toepassing de producteigenschappen te onderzoeken. Schroevenfabrikanten kunnen hun producten bijvoorbeeld conform de voorschriften van de Europese norm voor schroeven EN 14592 laten controleren. Het SHR-symbool toont aan dat een product op zijn eigenschappen is gecontroleerd en dat het resultaat in een catalogus is opgenomen. De verklaring van het symbool heeft echter uitsluitend betrekking op de uitvoering van jaarlijkse controles voor het vaststellen van de karakteristieke schroefwaarden. Een controle van de productielocatie vindt daarentegen niet plaats.  

Verschillen SHR en SKH 

De symbolen SHR en SKH geven een verschil aan dat voor de gebruiker van groot belang is. In geval van een SKH-onderzoek wordt  de overeenstemming van testresultaten en schroefeigenschappen van de verkochte artikelen beter gewaarborgd. Schroeven met een SKH-keurmerk bieden de garantie dat de aangegeven karakteristieke waarden en eigenschappen betrouwbaar door de aanbieder in acht worden genomen. Hierbij wordt  niet alleen de documentatie gecontroleerd, maar worden ook de actuele karakteristieke waarden zoals de trekvastheid of het breukdraaimoment van de voltooide schroef zelf gecontroleerd. 

Jaarlijkse controle 

Het SHR-keurmerk is sinds 2010 verkrijgbaar op schroeven voor houttoepassingen. SHR, als onafhankelijk onderzoekslaboratorium in Wageningen, voert dergelijke onderzoeken uit in haar laboratorium. Een aantal producenten en leveranciers hebben besloten om de kwaliteit van hun schroeven niet alleen in eigen laboratorium te onderzoeken, maar ook om essentiële eigenschappen van de schroeven door een onafhankelijk laboratorium te laten bepalen. De testmethoden die hiervoor worden gebruikt staan beschreven in de geharmoniseerde Europese norm EN-14592, die ook gebruikt wordt voor het CE-keurmerk. Door middel van jaarlijkse steekproeven wordt gedeclareerde kwaliteit in de gaten gehouden. De kwaliteitssystemen van de schroefmerken met het SHR-keurmerk moeten borg staan voor de levering van een constante kwaliteit.  

Het SHR-keurmerk mag door een product worden gevoerd als SHR heeft vastgesteld dat de prestaties die door de fabrikant of leverancier worden geclaimd, ook daadwerkelijk behaald worden. De eigenschappen die worden onderzocht zijn: uittrekweerstand, intrekweerstand, indraaimoment en buigsterkte. Minimaal eenmaal per jaar wordt door SHR, via steekproeven, gecontroleerd of de schroeven nog steeds de juiste eigenschappen bezitten. Indien het kwaliteitssysteem ook beoordeeld moet worden, voert SKH, een onafhankelijke certificerende organisatie, de controle uit. In dat geval kan het SKH-keurmerk worden verkregen indien ook de laboratoriumtesten positief uitvallen. De leveranciers die het SHR-keurmerk mogen voeren voor de vermelde typen zijn: 

Welke schroeven van Hoenderdaal hebben de SHR-kwaliteitsverklaring?

• Proftec spaanplaatschroeven TX met snijpunt -> SHR-nummer-008

Er is door de Nederlandse timmer-, deuren- en hang- & sluitwerkindustrie uitvoerig onderzoek ingesteld naar de inbraakwerendheid van houten gevelelementen volgens NEN 5096 en de NEN-EN 1627 t/m NEN 1630. Dit heeft geresulteerd in een groot aantal combinaties van houten gevelelementen met toepassing van specifiek hang- en sluitwerk. De resultaten van deze onderzoeken zijn door SKH verwerkt in de SKH-Publicatie 98-08. 

Basis voor gecertificeerde houten gevelelementen is BRL 0801 (Beoordelings-richtlijn voor houten gevelelementen) en BRL 0803 (Beoordelingsrichtlijn voor houten buitendeuren). De KVT (Kwaliteit van houten gevelelementen), uitgegeven door de Ned. Bond van Timmerfabrikanten, is het uitgangsdocument voor kwalitatief timmerwerk. De SKH-Publicatie 98-08 is een aanvullend document op de KVT en omschrijft de specificaties voor inbraakwerend geveltimmerwerk. 

Voor u ligt de versie t/m november 2012 van de SKH-Publicatie 98-08. Deze publicatie is de algemene leidraad voor de productie van houten ramen en deuren in samenstel met kozijnen die dienen te voldoen aan de eisen van het Bouwbesluit (art. 2.129 t/m 2.131) m.b.t. inbraakwerendheid. Deze SKH-Publicatie draagt zorg voor een juiste specificatie van houten gevelelementen teneinde te voldoen aan de prestatienorm van NEN 5096 en NEN-EN 1627 t/m NEN 1630. De onderbouwing van deze prestatienorm is gerealiseerd vanuit bovenvermelde beproevingen, waarbij zo veel als mogelijk rekening is gehouden met de overige publiekrechtelijke eisen die aan gevelelementen worden gesteld. 

Het in deze publicatie opgenomen hang- en sluitwerk en bevestigingsmiddelen voldoen aan alle eisen van NEN 5096 en NEN-EN 1627 t/m NEN 1630. Wanneer uit de toepassing van hang- en sluitwerk en bevestigingsmiddelen blijkt, dat dit niet de gedragingen van hout (een natuurproduct) kan volgen en daarbij in de fase van gebruik van deze gevelelementen tot storingen of gebreken leidt, behoudt SKH zich het recht voor, bij gebleken noodzakelijkheid, om dergelijk hang- en sluitwerk of bevestigingsmiddelen niet meer in deze SKH-Publicatie op te nemen. 

De meest recente gegevens zijn in deze versie van de SKH-Publicatie 98-08 verwerkt. Deze SKH-Publicatie is een servicegericht document. Vanuit SKH wordt er voor gezorgd dat deze informatiebron zo actueel mogelijk blijft. 

Bevestigingsmiddelen 

De van toepassing zijnde bevestigingsmiddelen dienen voorts te voldoen aan de eisen voor metalen onderdelen volgens de KVT , katern 37, waarbij de volgende aanvullingen van toepassing zijn. 

Van toepassing zijnde bevestigingsmiddelen: 

- stalen spaanplaatschroeven; 

- RVS spaanplaatschroeven; 

- stalen patentbouten; 

- nagels van staal en RVS. 

Voor toepassing en verwerking van bevestigingsmiddelen gelden de volgende voorwaarden: 

A. m.b.t. de schroefafmetingen voor bevestiging van: 

- scharnieren:  

- ten minste 4,0x40 mm in naaldhout 

- tenminste 4,0x 30 mm in loofhout t.b.v. klasse 2 

- tenminste 4,0 x 40 mm in loofhout t.b.v. klasse 3  

- Bij toepassing van uitvulplaatjes >1mm dient de schroeflengte te worden aangepast. Bij toepassing van uitvulplaatjes tenminste 4 x 35mm in loofhout toepassen. Bij toepassing van uitvulplaatjes ≤1 mm tenminste 4 x 30mm in loofhout toepassen. 

- nastelbare scharnieren: ten minste 4,0x40 (loofhout) of 4,0 x 45 mm (naaldhout) (zie bijlage 1); 

sluitwerk: afhankelijk van houtsoort en/of type sluitwerk, zie de specificaties in bijlagen 2 en 3; 

- draaivalbeslag: afhankelijk van type en onderdeel, zie de specificaties in bijlage 2; 

- hefschuifbeslag, zie specificatie in bijlage 2; 

B. m.b.t. de verwerking van schroeven voor sluitwerk en beslag: 

- om splijten van het hout te voorkomen, dienen ten minste de onderstaande onderdelen voorgeboord te worden:  

Zweeds kwaliteitskeurmerk voor duurzaamheid 

RISE C4 keurmerk is een duurzaamheidskeurmerk voor het gebruik van schroeven in een buitenatmosfeer uitgegeven door het Zweedse RISE, research insitute of Sweden. RISE is een geaccrediteerd (door SWEDAC) laboratorium voor cyclische corrosietesten volgens ISO 11997-1, cyclus B, voor bepaling van corrosie met referentiepanelen volgens ISO 9226 en voor het meten van de laagdikte met microscoop volgens SS-EN ISO 1463. 

Zoutsproeitesten 

De corrosiebestendige eigenschappen van behandeld stalen bevestigingsartikelen kun je meten door een klimaattest uit voeren in een zogenaamde nevelkast.  De meest voorkomende variant zijn zoutsproeitesten. Hier wordt de atmosferische corrosie-bestendigheid van een stalen schroef getest. In zout water worden alle corrosieprocessen versneld, hoewel ook daarin zuurstof de oxidator is. Maar door de natrium- en de chlorideionen is het geleidingsvermogen in zout water veel hoger dan in zuiver water en is de kortsluitstroom van de corrosiecel ook veel hoger.  Dit proces kan met door gebruik van een zoutsproeitest nagebootst worden in laboratoria.  Er zijn hiervoor verschillende testmethodes die verschillende omgevingen nabootsen. In de meeste gevallen wordt er een agressief milieu gecreëerd in de nevelkast om een roestproces te versnellen. Zoutsproei testen kunnen zowel in neutraal als zuur (azijn) milieu worden uitgevoerd.  

De testmethode die wordt gebruikt om het C4 keurmerk te krijgen is de zogenaamde NORD-test NT MAT 003. Deze is ontwikkeld en wordt uitgevoerd door het Zweedse testinstituut SWEDAC in Stockholm.  Om de corrosiebestendigheid van verschillende producten te kunnen vergelijken zijn er verschillende corrosiviteitsklasses bepaald:  C1, C2, C3 en C4.  

NORD test-methode 

De NORD-test methode is een cyclische klimaattest gebaseerd op een zoutneveltest. In deze klimaattest wordt de duurzaamheid van 40 referentieschroeven getest door deze in bepaalde cycli met zoute nevel te besproeien. Hiermee worden verschillende condities en weersomstandigheden van een zeer extreme buitenomgeving nagebootst. Cyclische corrosie testen zijn de zwaarste testen die worden uitgevoerd. Een cyclische test is een combinatie test van voorgaande normen en verwijzingen. De condities in het kabinet variëren gedurende gedefinieerde perioden. Deze klimaatwisselingen zorgen voor een extreem versnelde corrosie van de geteste objecten.   
De zoutsproeitest in de NORDtest wordt uitgevoerd volgens ISO 11997-1 Methode B. Het bepalen van de corrosiviteitsklasse van de schroef wordt getest door de blootstelling volgens ISO 9226. De meting van de laagdikte van de coating volgens SS-EN ISO 1463. Deze corrosietest kan alleen worden toegepast op behandeld staal omdat de aantasting door corrosie wordt gemeten door het wegvreten van de beschermingslaag te meten middels laagdikte-metingen. 

Één testcyclus komt overeen met 7 dagen en bestaat uit: 

24 uur zout volgens de norm ISO 9227 NSS. 

96 uur condensatie volgens de norm DIN 50017 KFW (8uur op 100% RH en 40°C, gevolgd door 16 uur bij 75% RV en 23°C). 

48 uur conditionering bij 23 °C en 50% RV. 

Vereisten voor verschillende corrosiviteitsklassen volgens ISO 11997-1 cyclus B, op basis van een technische levensduur van 15 jaar. 

Onze Dynaplus® AR-coating schroeven voldoen aan de kwaliteitseisen van de hoogste corrosiviteitsklasse C4 en is hiermee de enige schroef in de Benelux. In de test betekend dit dat onze schroeven deze zoutsproeitest doorstaan met een testtijd van meer dan 9 cycli (weken). De schroeven overschrijden hiermee ruimschoots de gestelde norm voor de hoogste corrosiviteitsklasse C4. 
 

Laagdiktemetingen 

Naast dat de corrosiebestendigheid in de zoutsproeitest wordt gemeten worden er laagdiktemetingen uitgevoerd en worden deze meetresultaten vastgelegd in een testrapport. Per test worden er 20 referentieschroeven gecontroleerd volgens SS-EN ISO 1463. Er wordt hiervoor een deel van de schroefkop ingesneden en ingebed in koudhardende epoxy. Na het slijpen en polijsten van de testobjecten werden de lagen gemeten met een microscoop en vastgelegd in het testrapport. Deze laagdiktemetingen moeten jaarlijks worden uitgevoerd om de kwaliteit te bewaken.  

Formule 

De gemiddelde uittreksterkte bepaald zoals onderstaande testmethode en berekend overeenkomstig onderstaande berekening: 

ft,h = F t,u / dnom x lhec 

waarin: 

ft,h  =  De gemiddelde uittreksterke (N/mm2) 

F t,u  =  De gemiddelde uittrekweerstand (N) 

Dnom = De uitwendige steelmiddellijn van de schroef (mm) 

Lhec =  De hechtlengste van de schroef (mm) 

Trekproef: 

De uittreksterkte van de schroeven dient te worden bepald op basis van NE 6762 waarbij rekening gehouden dient te worden met de in deze paragraaf vemelde aanvulling.  
De gemiddelde uittreksterke wordt evenwijdig aan de schroef bepaald. 10 schroeven worden volgens onderstaande tekening tot minimaal 8dnom en maximaal 20dnom in het tangentiale en radiale vlak van het hout in gedraaid, 5 schroeven per vlak. 

Er zijn verschillende aandrijvingen op verschillende schroeven en maten. Het is belangrijk om altijd het juiste bitje voor de schroef te gebruiken. In het assortiment van Dynaplus hebben we alleen schroeven met Pozi- en met TX-aandrijving. Schroeven met een TX-aandrijving hebben meer grip door de optimale krachtoverbrenging op de schroef; hierdoor kun je gemakkelijker inschroeven. 

Hieronder vind je een overzicht van de verschillende schroeven en diameters met de bijbehorende bit-maten in Dynaplus universeelschroeven: 

Voor het maken van een muurbevestiging met een schroef heb je een plug nodig. Bij elke maat plug hoort een andere maat schroef. Het is belangrijk om de juiste diameter van de schroef te gebruiken om de plug goed te laten spreiden, hiermee maak je een stevige verbinding in de muur. Een schroef mag niet teveel voorborende werking hebben want dan spreidt de plug niet goed meer. Onze Dynaplus universeelschroeven hebben een speciale boorpunt goed voorboren in hout maar tevens uitstekend functioneren in plastic en nylon pluggen.